为适应汽车工业全球一体化的需要，由美国、日本、德国等世界各国的汽车行业标准整合为全球统一的汽车工业技术规范--ISO/TS16949是目前国际汽车行业质量管理体系的最高标准。该标准正式颁布不到两年，一汽解放大连柴油机分公司就在去年11月通过了德国莱茵公司对该体系的认证审核，这不仅对大柴自身是一个历史性的突破，在国内同行业也是抢先了一步，但对这个结果，总经理姚景超并没有表现出太多的得意。“重要的是过程”。这是记者在采访中听到的最多的一句话，因为在这个过程中，大柴人又经历了一次“凤凰涅盘”式的考验。
消除体系“盲孔”填充空白地带
毋庸讳言，大柴曾是同行中的佼佼者，其内部管理有着相当的基础，同时也存在一定的盲区。就质量管理体系而言，大柴虽有着ISO9000质量管理体系认证的基础，但与对各行各业都通过的ISO9000相比，TS16949更具有针对性和专业性，更注重总体和过程。
去年3月，姚景超总经理从一汽总部到大柴走马上任。面对企业的市场状况和职工焦虑、企盼的目光，他没有激昂的施政演说，更没有大刀阔斧的变革调整，而是默默地走到车间、下到基层。他常说，一个优秀的跳水运动员从十米高台跳到水面靠的是技术和实力，而大柴近几年经过一段高速发展应该说也站到了一定高度，但复杂多变的市场形势和激烈的市场竞争，使这个高度和市场之间出现了一个偌大的空间，这个空间就要用扎扎实实的管理去充实，而质量管理则是根本之根本。
姚总上任后对组织结构调整的第一件事就是成立贯标领导小组，组建了质量体系认证办公室，并组织了强大的舆论攻势。短短的3个月，公司就正式进入贯彻ISO/TS16949:2002和GJB9001A:2001质量体系管理标准的实质性阶段，《军品质量管理体系特殊要求》也进入实施阶段。为准确地找到质量管理体系的盲区和空间，该公司成立了内部审核小组，自下而上开展了“地毯式”的检查，先后查出了350多项过去不被当成问题或者是一直没能解决的老大难问题，将其统统归类为不合格项目，各有关部门对内审提出的不合格项目进行整改的同时，“认证办”对各部门问题的原因分析、纠正措施等逐一进行辅导，对实施情况逐单确认后，制定出具有一定“法律”意义的标准，使今后的各项质量工作有了统一的规范。
柴油机缸盖因内腔纰缝造成内腔清洁度差，虽是个老大难问题，但由于没有可行的检验标准，长期处于“盲区”之中。铸造分厂一名工程师出国培训时，将国外先进的工艺带回来试验后，效果非常理想，因此在此次贯标中，大柴针对缸盖国铸造内腔清洁度制定了达标率(标准10毫克)，使缸盖内腔质量检验有了明确的标准。
消除观念“尘埃”力克高原反应
面对激烈的市场竞争，大柴领导清醒地意识到：市场问题说到底是员工的思想和作风问题。多年来，大柴人在“一流产品”的光环下，缺乏危机意识，相当厚度的“观念尘埃”，导致了种种“高原反应”症状。不扫除尘埃，不消除证券症状，别说贯彻国际标准，就是一般标准也难以达到。
增压器油管出现问题，兄弟单位一周就全部改进，而大柴拖了8个月后，还是在用户反映极强烈的情况下被动改进的。大柴领导以此为典型，在全公司内开展了自下而上的“危机意识”教育：厂报上的“曝光台”、有关部门联办的“产品质量警示展”，将“自我”解剖得淋漓尽致。尤其是“产品质量警示展”，通过一件件实物、照片和一句句犀利的解说词，将市场问题毫不隐讳地公开展现在全体员工面前。这样的警钟，在把大柴人从耀眼的“光环”下解放出来的同时，给员工的心灵上带来了强烈的震撼。
员工在增强危机意识的同时，大大增强了主人翁责任感。箱体主轴孔两端面“飞刺”的清除虽然是个小问题，但由于受主轴孔精度的严格限制和生产线节拍时间的局限，一直是个老大难问题，在国外，同时是采用专用设备，而目前企业又难以达到国外的条件。一位操作女工利用两个工休日，站到五金工具商店柜台前，仔细研究不同商家的各种角磨机。经过多次试验，她通过店家向生产厂家提出了改进的要求，没想到厂家还真采用了她的意见。当她用改进后的工具不到两分钟就把多年老大难的“小飞刺”清除的同时，大柴人多观念上的“尘埃”也随之得到清除。
重拾用户信任再铸大柴辉煌
大柴曾有过辉煌，大柴能否再铸辉煌“对此大柴领导是自信而理智的。他们相信，通过贯标这一过程，将企业的管理再提升一个高度，以真诚的服务、高质量的产品抢占市场空间，大柴的前景无疑是乐观的；他们理智，企业的辉煌需要市场的支撑、需要用户的信任，而这一切更需要一步一个脚印，扎实的基础工作。
为了更加真诚的回报用户，一年来大柴借贯标之机，确立了“贯标与攻关并举、预防与检验并重、以提高产品可靠性为纲、实施质量差异化战略”的指导思想。除了多次“地毯式”的自查以外，大柴还把在全国各地聘请的十余位质量信息顾问和“监督员”请到公司内进行会诊。围绕社会反馈、汽车厂反馈、公司内装试环节突出的质量问题，他们共确定了26个质量改进项目，围绕这些项目，下达《质量改进项目任务书》，并且责任到人头，避免了过去人人都管、人人都不管的现象。同时在保证产品开发任务的情况情况下，集中精英人才，组建攻关团队，夜以继日地开展攻关，并进行逐级、逐项的质量评审，采访中，不论是工程技术人员还是一线工人，一致称这种“挖掘地三尺”式的质量改进工作在大柴的历史上是少有的。
在严格对供应商管理制度的基础上，大柴还首次建立并实施了对供应商产品质量的索赔制度，包含“索赔、通报、减量、停供、清除”5种管理办法，这种“动真格”的制度，极大地提高了配套件的质量。对有些问题解决不及时、不彻底的厂家，大柴毫不客气地实行停供，其中不乏一些较大生产厂家的品牌产品。
TS16949质量体系认证的顺利通过，为大柴带来的不仅是一个通往国际市场的绿卡，更重要的是通过这一过程，使“高台”上的大柴人进一步贴近了市场，向用户奉献了一片真诚：与去年同期相比，该公司三包索赔故障率降低了43.48%，单台三包费用下降了32.89%，外协件故障率降低了17.37%，零件综合项次抽查合格率达到96.24%。而市场以同样热情回报了大柴：今年头两个月，该公司的生产经营取得了大丰收。特别是2月份，产销量、销售收入等主要经济指标均比去年同期增长了一倍多，创下了历史新纪录。
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