近年来，国外汽车式起重机技术得到了飞速发展，为了降低整机成本，提高性能，整机质量越来越小，在起重性能相同的情况下，自重约比十年前降低了２０％左右，由于车辆自重的减小，使车辆采用尽可能少的轴数（尤其是大吨位起重机），这样，大大简化了车辆的结构，成本降低，同时提高了起重机的作业能力及使用经济性，所以，同等吨位的销售价较前十年有大幅下降，对中国国内市场造成了很大冲击。
国内起重机在整机质量控制上与国外存在很大的差距，以徐州重型机械厂三代产品（基本代表国内汽车式起重机技术水平）为例，第一代为八十年代以前定型产品，第二代为九十年代定型产品，第三代为二零零零年以后定型产品，其整机质量控制情况见表一（全地面系列及８０吨以上汽车起重机不含配重质量）及图一、图二，可以看出虽然同等吨位的整机自重逐渐降低，但变化不大，说明技术进步较慢。图表也列出了利渤海尔ＬＴＭ系列最新产品的整机自重情况，可以看出国内产品与其存在明显的差距。
制约汽车式起重机整机质量的主要因素有：
第一，配套件技术水平，以发动机为例，十年前国内起重机采用的６１３５Ｑ柴油机，额定功率１６０ＫＷ，自重为１２００ｋｇ，而现在采用功率基本相同的Ｄ６１１４发动机，自重仅７００ｋｇ，降幅达４０％。近几年国内发动机技术进步很快，对起重机整机质量的降低贡献很大，而变速箱、驱动桥的技术水平基本没有进步，仍然制约起重机整机质量技术水平的发展，对于上车，钢丝绳、油缸、卷扬等在自重控制上技术进步也很少。
第二，新材料、新工艺的缺乏。目前国外轮式起重机普遍采用性能等级为９６０公斤钢材，而国内材料性能等级普遍为４６０公斤。另外，对于非金属材料，国外在材料性能上及制作工艺方面比较成熟，在起重机上的使用比例不断增加，而国内因材料缺乏或制作工艺不成熟在起重机上使用很少，近几年玻璃钢材料在起重机上得到应用，但其制作工艺上还有欠缺，需要进一步努力。
第三，设计手段比较落后或对新型设计工具掌握还不够熟练，使目前的产品开发基本上处于模仿设计阶段，而发达国家在产品开发上已进入完全优化设计阶段，其在整机质量的控制上也积累了丰富的经验。
第四，缺少完善的试验、研究体系，技术创新能力不足。目前，国内起重机生产企业普遍存在底子薄，经济实力弱，在产品试验研究上的投入不够或心有余而力不足，不完全具备自主试验、研究的条件。创新技术一般直接在产品上试验，所以技术创新上的风险很大，在一定程度上影响技术人员的创新意识。
国内汽车式起重机整机质量控制要得到发展，缩短与发达国家的差距，必须从以下几个方面努力：
一、整机布置要简洁、流畅、突出重点，推广微电子技术的应用；
二、具体结构细节设计要进一步细化，设计人员从意识上要屏弃不出问题就行的设计思想，每个零部件的设计要达到结构上的最优化；
三、对整机质量影响较大的结构件，运用先进的设计手段，结合分析试验，展开全面优化设计，总结出一套科学合理的设计方法；
四、对采购件，要协同配套厂家一起，找出其差距，帮助其改进，共同进步，共同发展；
五、加大对非金属材料及其制作工艺的研究应用
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