学习“零缺陷”，重要的是要将理论落实到实际工作中。一制造公司就是在学习“零缺陷”过程中，不断提高质量、降低成本，搞好每一个生产环节的质量管理，取得了较为明显的效果。
加强工序质量控制，降低不合格品率
生产制造过程的质量成本控制重点是工序质量控制。对于工序过程出现的不合格产品，一制造公司坚持“三不放过”原则：不查清原因不放过、不查清责任者不放过、不落实改进措施不放过。“一制”在加强员工质量意识教育的同时，还举办了冷作工、调试工的专业技能培训，提高员工的操作技能。由于再加工需要消耗更多的劳动时间、设备损耗、检验时间，增加库存成本，因此一制造公司努力减少返工数量，提高产品的一次检验合格率。
提高供应质量，控制外购外协品质
一制造公司的外购外协供应商有好几百家，从某种角度说，一制造公司的产品质量很大程度上取决于外购外协件的质量。为提高外购外协的供货质量，今年初，一制造公司对每种外购外协件都制定了详细的质量标准，要求对外购外协件全部按最新标准检验入库，杜绝不合格品入库。此外，一制造公司还定期安排专家到外购外协厂家进行技术指导及监督，从根本上降低了产品到货的不合格率。
减少质量事故，提高生产运转率
在生产过程中，一旦发生质量事故而停产，将直接影响生产计划的正常完成。一般工厂为了不延迟交货，不得不加班加点，这样就增加了生产费用。为此，一制造公司每个班组都有质量监督员，尽量把质量事故降低到零，把质量问题消灭在萌芽状态。同时，也制定了一系列的应急措施，一旦发生质量事故，立马采取措施尽快排除，恢复正常生产，减少因此造成的损失。
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