随着建筑业的发展，预拌混凝土的应用也越来越广泛。但是，随之而来的质量事故及造成的严重财产损失和人员伤亡也引起了社会的广泛关注，因此必须严格控制混凝土工程的质量。
一、增强人员质量意识，强调全员参与质量管理，加强分析研究，做到事前预控
各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来收益。
随着混凝土技术的发展，需要技术管理者、一线操作人员等不断学习和提高，加强对混凝土知识的掌握和认识，特别是对混凝土组成、性能、工艺过程的了解。对容易造成质量事故的影响因素进行分析、研究，制定出相应的对策并建立健全质量管理体系、质量保证体系和控制流程。
二、对混凝土原材料的质量控制
2.1 水泥
首先根据工程特点、所处环境及设计、施工要求，选用适当品种和标号的水泥。
对每批进厂水泥按国家标准、规定进行检验，了解水泥生产厂质保体系、水泥实物质量水平，并且同水泥厂经常进行信息交流，了解水泥化学成分及矿物组成变化情况。不经复检的水泥坚决不用，严格按不同等级、品种、按批存储使用。
了解水泥的实际活性，坚持对水泥厂的检验结果进行统计分析，掌握水泥的平均强度标准差和工序能力指数，水泥进厂后立即使用促凝压蒸法预测水泥强度，将其预报结果在前期统计范围内作为混凝土质量控制和设计配合比的依据，否则进行原因分析，采取相应措施。
2.2 骨料
骨料质量必须符合现行国家标准，地方材料尚应因地制宜。
为保证质量，必须有稳定的货源，定期进行系统检验，按批检测骨料的颗料级配，含泥量及粗骨料的针片状含量、压碎指标，建立了逐车验收制度，收料人员逐车对照标准目测，不符合要求的坚决拒收。进场骨料用时全部两次过筛，筛除粗骨料中的石粉，以免造成质量事故，筛除细骨料中混入的超轻物和泥块。
细骨料由于产源不同，造成细度模数不同，含石量不同，吸水率不同，使用方法也不同，最好分别使用。
2.3 掺合料
选用的掺合料，应使混凝土达到预定改善性能的要求或在满足性能要求的前提下取代水泥。其掺量应通过试验确定，其水泥的最大取代量应符合有关标准的规定。
对每批进厂的掺合料按规定进行烧失量、需水量比等试验，严格按品种、批号存储使用，并挂标识牌，以防错用、误用。
2.4 外加剂
选用外加剂时，应根据混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。
因外加剂生产厂家较多，性能差异也很大，即使同一厂家同一品牌，由于生产工艺变化，原材料性能的变化也会给混凝土生产带来影响。
因此对每批进厂外加剂都应进行与水泥是否适应的试验，测定水泥净浆的流动度及经时损失，严格按品种、规格存储使用，避免因其使用不当可能发生的混凝土质量事故。
三、合理确定混凝土配合比
混凝土配合比是生产合格预拌混凝土的关键，应按J GJ 55 普通混凝土配合比设计规程的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。要求以常用原材料及以往混凝土生产经验，备置常用配合比，以此为基础，根据情况变化及时调整，坚持不经试拌就确认的混凝土配合比绝不使用。
确定配合比的依据：
1) 水泥检测结果，上一统计期内的平均强度、标准差。
2) 前一统计期内混凝土质量情况，混凝土平均强度、标准差，坚持月统计分析。
四、严格控制混凝土搅拌程序
首先确保计量准确，计量器具完好灵敏，定期检验，当班校核。计量误差保证骨料不超过3% ，水泥、水、外加剂等不超过2%。并且在生产过程中每一工作班不少于一次测定骨料的含水率，及时根据含水率的变化对配合比进行调整。
混凝土搅拌质量的好坏以其匀质性来判断，出机坍落度要在控制范围内，要求操作者对本工序工作质量负责，发现异常情况，及时报告技术主管，试验人员抽检把关，不合格绝不许出厂。
另外，还需要在生产过程中进行质量检测，计算统计参数，应用各种质量管理图表(强度折线图、PDCA 循环等) ，掌握动态信息，持续改进，从而达到控制乃至提高混凝土的生产质量。
混凝土工程是一个涉及面广，影响因素多，事故随机性强，事故处理麻烦且耗资大的工程，所以每个环节都应按照国家有关规范、标准精心操作，加强管理，尽力将事故发生的可能性降到最低程度。
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