未来20年内，我国将大量采购工程机械中的重大技术装备，水利、铁路、城铁等施工需要盾构机和岩石掘进机近百台，若从国外进口则需要8亿美元；到2010年，新建和扩建矿井需要的高效综采设备超过200套，将耗资70亿美元。而国产机械由于配套件水平的低下，在大型设备上明显处于劣势。从某种意义上说，配套件的水平决定着整机厂能否从这个巨大的蛋糕上分得更多的份额。
在工程机械的售后服务上，很多主机厂都遇到过因为配套件的质量问题而遭用户投诉的情况。他们认为是因为配件的质量不好，才导致了整机的故障，但用户不管是谁的问题，机器出了故障你整机厂就要负责。说起来整机厂用配套件质量不好来推脱责任是完全没有道理的，但从另一方面来看，也不能不承认他们确实也有一点“冤枉”。目前工程机械市场竞争激烈，价格已成为一个重要的竞争手段。用进口件质量可以保证，但价格国内用户无法接受；用国产件价格下来了，但又影响了机械的稳定性；出口产品用国产件，根本达不到国外用户的要求，所以关键部件必须选用进口产品。配套件让制造商进退两难。
国际巨头配套件为其保驾护航
2005年3月在美国拉斯维加斯举行的工程建设博和国际动力传动展览会上，有2300多家企业参展，以卡特彼勒、小松、利勃海尔为主的国际工程机械巨头，都展示了拥有各种先进技术的产品。这些设备驾驶室宽敞、明亮，配以宽大浅色的玻璃，处处体现了人性化的设计思想。据一位参加展会的专家介绍，工程机械主机虽然让他目不暇接，但是发动机、液压件、传动系统、四轮一带、电器系统和GPS定位系统等工程机械的各种配套件，更让他动心。从国外企业展出的产品看，没有一件产品不是因为配套件的高水平、高质量，而使整机的质量水平更高的。而我们的配套件却与人家的水平相差太远。
专家认为，随着主机产品生产和市场供应集中度不断提高，零部件的采购批量将大大增加，随着世界大市场的形成，社会生产分工将更加细化，主机制造商不再是传统意义上的企业，越来越多地成为设备开发与组装厂，没有任何一个企业能够做到所有零部件都保持着技术领先地位，而是更多地依靠专业零部件分包供应商，成为各整机制造商保持整机技术先进优势的必然选择和最佳战略。这一结果导致零部件制造商发展迅速。据英国工程机械咨询有限公司提供的信息，世界零部件销售额从1998年的150亿美元增长到2002年的近1000亿美元，使整机与零部件制造商两者之间的结合更加密切，包括零部件的功能开发，成本分摊进入全新的合作时期。例如柴油发动机、桥箱、液压系统、电子系统及其他关键零部件。这种发展趋势值得引起国内企业的重视和研究。
对技术含量相对较低的零部件进行社会化、专业化采购，是企业集中精力做好核心产品的必然选择。大的工程机械制造企业也不例外。从某种意义上说，一个工程机械制造集团决定着众多配套厂家的沉浮。配套厂家如果牵住装备企业的衣襟，就可以借船出海，获得可持续发展的机遇。同时，配套件的质量也决定着整机厂的命运。如果一个配套件出了问题，整个机械就无法按期投入运行，后果严重。因此，制造商在考虑对外采购、对外扩散时，对配套厂家各方面的能力要求也很高。
国产配套件问题出在哪里
近几年，工程机械行业在快速发展的同时，国产配套件的技术水平、质量和可靠性有了很大提高，一些企业引进了国外的生产制造技术、工艺和管理方法，提高了设计、制造水平和产品质量。但同时也暴露出不少问题：生产集中度不够、规模小、生产分散，各类资源未被充分利用，重复投资和建设是整个行业的普遍现象。
专家指出，我国关键配套件产品大量依赖进口，除了国内企业的技术和质量无法达到要求外，一些厂商只重眼前利益、轻视研究开发是一个重要原因。20世纪七八十年代我国引进了一批国外先进技术，但对消化吸收缺乏足够的软、硬件投入。据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金的比例约为1:7，而我国对此认识较晚，故使消化吸收较慢。
市场竞争实际上是技术实力的较量。国外对此极为重视，纷纷加大投入，占领技术的制高点。各大著名跨国公司用于科技开发的资金均占其销售额的4～5%，重点领域达10%。而我国虽然政策规定可以提取销售额的1%用于企业的科研开发，但各厂大都无力支付，且人才流失，后继乏人，开发能力差。目前，我国虽然有不少高等院校从事科研工作，不少理论研究、科研成果、专利论文均有相当高的水平，有些在国际上的知名度很高，但与生产实际结合的不紧，特别是转化成商品的速度太慢。
工程机械配套件行业还有一些中小企业，生产着并不先进也不占市场优势的产品。而他们的主要客户也是一些中小型主机厂，在主机产销量猛增时也许会有些商机，但形势一变可能就会败得一塌糊涂。当主机产量增幅不大时，对配套件必然择优选用，如果产品仍停留在低档次上，就有会被市场淘汰，同时还回制约整机业的发展。
市场换技术能否成为解困之道
现在，工程机械配套件国际化采购已经很容易，也解决了一些主机新产品开发的需要，但国际化采购会增加整机成本，失去价格优势，许多整机制造商都认为这不是长久之计，他们希望得到的是国产的、高水平、高质量的配套件，价格会比国外低得多而且有地域优势，维修及时而方便。但是目前国产配件的技术水平还无法满足这样的要求。
对此有关专家表示，对国内确实还不掌握的技术或与国外水平差距较大的产品和设备，应采取市场换技术的方针，通过捆绑招标促使外国公司与国内企业合作，向我国企业转让技术。专家认为，在市场换技术方面，“三峡模式”是个成功范例。
1996年6月，三峡工程左岸14台机组招标文件发出时，我方要求投标者与中国有资格的制造企业联合设计、合作制造，并向中国制造企业转让技术；中国制造企业所占市场份额的比例不低于总价合同的25%，后两台机组以中国制造企业为主提供整台机组。中方专家称，引进技术、分包制造、进行技术培训，是我国企业掌握引进的核心技术的重要环节；在技术转让标书中，要求外方转让设计源程序，才能通过外方技术转让把技术真正学到手；项目实施中，我国企业可以派人参加试验、联合设计和技术转让培训；在安装于中方计算机上的转让软件达到与国外计算结果相同、顺利使用一年并验收后，中方再支付技术转让费。
据悉，“三峡模式”应用的核心在于依托工程项目引进技术、合作制造，从而加快我国重大技术装备发展。专家指出，对于国家急需但目前国内还不能掌握的、开发时间长，投入费用高的重型机械产品，市场换技术虽然是个很好的模式。但专家同时强调，有些技术是市场换不来的，如重型燃气发电设备我国2002年通过23套捆绑招标，使外方转让了75%的制造技术，然而设计技术是无法转让的。一方面，我国企业应该加强与国际先进企业的各方面合作；另一方面，要变被动为主动，加强自主研发能力，提升技术水平，只有这样才能彻底改变我国重型机械设备依赖进口的局面，也才能逐步提高我国工程机械的整体制造水平。
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