增强技术创新意识改进液压系统质量提升中国装备制造业水平
——榆次液压有限公司
随着中国装备制造业的振兴，液压系统的应用领域和市场前景越来越广阔。国内的老牌液压企业维系发展，新兴的民营企业、合资企业、独资企业如雨后春笋发展迅速，占有了不同层次的市场份额。2006年，为了适应国际全球化进程的需求，榆次液压有限公司在经过内部资源整合，将榆次液压有限公司和榆次油研液压有限公司的液压系统设计和制造机构合并，成立了合资性质的系统制造基地。新基地的成立，在原有合资企业的基础上通过机制转换和人员重组，以强势的技术优势和严格的内部管理，在冶金、水工、国防、机床等行业创造了重要业绩。在冶金行业，制造完成国内第一条2150热连轧生产线液压系统后，又先后承接了鞍钢1580和北台1780等大型系统项目。在水工行业，在完成举世瞩目的三峡工程液压启闭机系统后，又相继在黄河小浪底和清江隔河岩等项目上再创佳绩。在军工行业和机床行业，除完成核潜艇液压系统和高标准出口小型泵站外，还成立了以榆次油研济南分公司为主导的阀块和小泵站专业化生产基地，为赢取国内市场进行了相应的储备。榆次液压经过近20年的液压系统制造经验和内部专有技术的发展，通过多种方式的改进和创新，液压系统的年生产能力达8000台套，销售收入达2亿元人民币。主要从以下几方面做了重大的提升。
一、注重细节 提升质量意识
“治脏、治漏”是液压厂家多年来的工作重点，也体现着一个液压企业对产品质量意识的重视程度。“细微见品质”，是“榆液人”控制液压系统整机质量的法宝。在分析多年来系统质量反馈信息的基础上，公司总结出了“渗漏犹如滴血，污染就是病毒”的核心理念，并在员工中开展各种活动，提升质量意识。针对液压传动中的渗漏问题，从技术角度（特别是工艺角度）出发，分析其产生的原因，从细小环节做起，通过修订技术标准，改进设计结构，优选小型部件，规范工艺规程，采用专用刃具等方法解决渗漏问题，避免不必要的返工。例如：在集成块工艺堵的设计上，由原来的组合垫圈改为端面矩形软密封结构；在孔口处理上则采用不同系列的专用扩孔钻加工止口密封面；在液位计的选用上，采用塑料材质的进口产品以适合不同温差的变化。对不同的压力管路则采用不同的法兰连接和焊接形式等。这些改进，对提升液压系统制造水平起到了关键作用。
保持液压系统中的油液清洁度，是接轨国际标准、提升液压系统整机水平的关键。公司通过改善工作环境，调整工作规程，加强工序互检等手段，规范制造过程的细节和员工的工作行为，并在器具摆放、垃圾处理、油液回收等方面实施定置管理，预防主为，最大限度地避免了污染源的侵蚀。同时，还通过理论培训和实测分析，增强员工对油液清洁度的感性认识，提高他们的对质量重视的程度和自觉性。从每周开展的“5S”活动，到焊渣清理与处置；从二装前的精整清洗，到试验用油管的封堵与摆放；从集成块的专业工具去刺到内窥境检测，都做出了详细的规定，从而有效地控制了油液的人为污染，强化了员工的质量意识。
二、更新工艺 提升制造能力
工艺手段的改进，是企业提升制造能力主要措施。为此，我们在关键零件特殊过程的加工和控制上，始终坚持持续改进的原则，不断采取新工艺，添置新设备，并针对集成块加工、油箱制作、管路焊接、表面涂装和循环冲等重点工序，制订相适应的工艺方案，以适应系统非标设计的特殊需求。其中：集成块深孔加工采用柔性自定心枪钻，最大深度可2m，最大钻削直径可达80mm，保证了2mX1mX0.5m大型油路块的特型加工。集成块插装孔的加工，则采用日本加工中心和进口镗刀，保证了大型插装孔的加工精度，在此基础上又增加了滚压工艺，使插装孔加工达到一个新的质量平台。管路的焊接全部采用氩弧焊，实现了单面焊接，双面成形，保证了焊口无残渣。油箱的涂装前的预处理，大部分采用喷砂工艺，以保证面漆附着力和美观。为保证系统的清洁度，公司还购置了超声波清洗机和德国高温高压清洗机，保证了集成块和管路内无附着物。循环冲洗则采用德国3R公司的高清洗度滤油过滤，一次过滤精度可达到NAS6级标准。实践证明：鞍钢2150AGC块的加工和三峡工程管路焊接，都标志着我公司制造能力已达到国内先进水平。
三、共享资源 提升管理手段
液压系统的生产属非标生产，生产组织又难度大，过程复杂，涉及面广，从图纸设计到元件预采，从配套件到货到结构件加工，从装配试验到现场调试，每个环节都直接影响整个生产过程的顺利进行，特别是大型系统元件数量多，加工难度大，单独作业差，这些都给系统生产带来不同程度的困难。随着每年生产量的增加，信息的交流成了影响生产的最大障碍，随之带来的成本浪费，效率低下等问题也会出现。面对这种情况，我公司管理人员与信息中心的技术人员，共同开发了适合系统制造的液压系统生产的管理软件，大大提高了生产效率，优化了生产调度管理。这一系统可方便提取技术人员的图纸明细，按工作令号通过CAD数据接口直接传递到生产管理系统，生产部门也可按工作令号输入每天完成的加工件数量，生产管理系统的数据与仓库管理系统的数据进行比较，形成实际采购定单，并根据物资的入库单改变生产管理系统中每个项目的元件到货情况。这样，在公司局域网上，任何部门都能根据公共查询权限了解生产进度，公司管理部门也能根据市场信息，合理调整生产计划，实现资源共享。对于特大型项目，公司还设立特殊终端界面，实行专职调度负责，进行异常信息反馈收集，极大地减少不必要的重复工作。可以说，信息化管理已使系统生产步入了高效率、快节奏的生产模式。
四、引进技术 提高实际水平
作为合资性质的榆次油研系统公司，充分利用部外部资源，加强技术交流与沟通是我们一直奉行的基本原则。一方面，外方母公司派专家对我们进行技术指导；另一方面，我公司派骨干员工出国研修。多年类，无论是结构件设计还是标准泵站的定型，无论焊接人员的培训还是加工刀具应用，都从不同的程度感受到了先进技术在系统生产中的优势和作用。尤其是在遇到特殊疑难问题时，利用现代通讯工具及时与日本专家沟通，使我们的设计能以最快捷的方式得到顾客满意，极大地提高公司在用户心目中的形象，巩固了榆次液压的液压系统设计制造位置。目前，冶金行业的系统设计已形成专业化，水工方面的系统设计已实现模块化，部分结构件在日本专家的指导下，已形成榆次油研的独特风格。系统方案的多种方式设计，更提升了公司在市场竞争中的能力。不断的技术引进和培训指导，使我公司的发展紧随国际液压的发展步伐，我公司在为酒泉钢厂CSP热轧薄板系统的设计与制造中，经过全体员工的共同努力，一次性通过了德国专家的验收，并在热负荷调试中实现了稳定可靠的运行。
综上所述，我公司的液压系统制造，已逐渐进入了高效率、快节奏的运行机制，生产计划切实可行，生产管理周密严谨，现场管理制度分明，资源利用合理有效，初步实现了向管理和创新要效益的基本构思和设想。
为实现公司“十一五”的战略目标和发展规划，努力建设又好又快发展的新榆液，我们对下一步的工作进行了深入探讨，着重从以下几方面入手：
1、加强国际化合作，提升系统整机水平。
几年来，我公司在系统的订货中，虽已有部分产品出口国外，但在市场中占有额有限，仅东芝机械、石塬NGK初步形成了规模。就目前而言，加强国际化合作，充分利用合资公司优势，拓展新市场是我们工作的重点，通过外方母公司的支持和合作，积极竞争国际市场，提高系统制造的整机档次是我们今后努力的方向。在系统设计标准上，逐步向日本油研和德国西马克等国外知名品牌看齐；在加工制造工艺上适时采用激光切割和数控加工新技术，在产品表面涂装上，努力实现在涂装前喷砂基础上的高压无气喷漆。尤其在管路的清洗上，更要借助日本油研的先进经验，实施不断的改良，以提高整机系统清洁度。
2、开展成本化管理，提高公司竞标能力。
随着系统生产的规模化，市场竞争越来越激烈，价格透明度越来越高，如何降低生产成本，实现业主和供方双盈，是每一个液压厂家提高中标率的重要手段。为此，我公司在充分分析以前年度系统的基础上，决定对系统成本实行项目成本化管理，利用计算机网络，进行整体监控，并在集成块选材，法兰选用，元件订货和外协加工等方面，设立专人审定，对材料的发放则逐步推行成本定额，实行定额发料，尤其在项目管理中，严格实施市场部报价和订货采购价的比较制度，并通过逐步的积累，优选适用我公司的合格产品及合格供方，最终实现成本管理制度化。
3、实施标准化生产，提高产品外观品质。
作为专业化生产的液压系统制造基地，实施标准化生产，对不同的构件，按不同的规格和尺寸，分批分类加工是提高生产效率的重要途径，进行人性化设计。标准化制造是保证质量及提高效率的前提条件，实践证明：对冶金项目进行专业化分工设计，集中分类加工已取得了可喜成绩，逐渐在今后的项目推广应用。增强产品外观的一致性、系列性是提高产品外观质量重要的保证，“熟能生巧”只有进一步规范同类部件的工艺规程，不断改进加工方法，才能使产品的质量得到更大的提高。
综上所述，只有确定产品在市场中的定位，改变观念，提升创新意识，才能实现液压系统在保证质量的前提下，又快又好的发展。
热门推荐