中国一重以往在其研制的一万五千吨水压机上，锻造“喇叭形”锥形筒体，是自己谙熟的“拿手好戏”。而能锻造第三代核电蒸发器“直段”、“斜段”相连“米斗形”锥形筒体，则是难度罕见的“独门绝技”。1月15日中国一重成功锻造成功世界首件第三代核电蒸发器锥形筒体。
从锻造“喇叭形”到锻造“米斗形”锥形筒体，是高难锻造技术的创新飞跃，标志着我国已掌握第三代核电产品关键部件制造技术，对推进核电部件制造国产化具有重要意义。
目前，国际上美国西屋公司的AP1000第三代核电技术，比第二代核电标准具有焊缝少、安全性好、运行效率高等明显优势，是世界核电市场最先进、最安全的商业核电技术。韩国斗山重工运用第三代核电技术制造核电设备。2007年11月，中国一重承制韩国斗山技术要求难度大、制造复杂的一号、二号机组2台压力容器关键锻件和4台蒸发器大部分锻件。第三代核电产品关键部件制造重重技术难关，对立志实现AP1000国产化战略的一重人提出新的严峻挑战。
新锻造成功的AP1000蒸发器锥形筒体宛若一个2米高、4米多宽硕大的“米斗”，其锥筒大小端的直段部分是锻造中最大的技术难点。以往传统锻造方法是将筒体一次成型锻造成一个“喇叭形”，之后靠大量后期加工达到筒体两端斜段和直段连接的技术指标。按这种加工方法得用近300吨钢锭才能保证后期加工技术要求，浪费大量钢水，加大了筒体制造成本。如何突破传统加工锥形筒体费工、费时、费料问题瓶颈？这对70%为锻造成本的锥形筒体制造固然重要，更重要的是AP1000蒸发器锥形筒体等关键部件制造实现国产化，要求一重工程技术人员探勇于索出一条世界先进的全新锻造技术。
一重黑龙江铸锻造钢公司总裁王宝忠，带领一重冶金研究所的技术人员，多次组织科研攻关，边干边讨论解决技术难点。他们联合清华大学一道，反复在计算机上进行万吨水压机加工技术模拟试验，计算锻造过程中每“一火次”技术参数，并发明11种辅具，为万吨水压机锻造加工配套使用。
这11种辅具如同11只“巧手”，当万吨水压机锻造锥形筒体时，借巧手运斤自如地“拿捏”锻件，固定角度，精准变换，极大提高锻造效率、降低制造成本，最终锻造成功AP1000锥形筒体。目前，一重成为我国唯一能锻造第三代核电蒸发器锥形筒体等部件的企业。
1月15日晚记者来到一重采访时，一重AP1000项目经理助理邢其辉手指面前的两幅图纸上像锅底形状部分道：“这是AP1000关键部件压力容器顶盖，制造技术标准更高，是非常难加工的锻件，要求不能有焊缝一次成型，以提高安全系数。像这些制造难度大的其它37种锻件，正在投料生产中，将于2009年前全部交货。”
一重锻造成功第三代核电蒸发器锥形筒体后，“哈尔滨锅炉厂”、“山东海洋”等核电设备加工制造企业，纷纷前来订购一重生产的AP1000压力容器、蒸发器锥形筒体等第三代核电设备关键部件。
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