1957年前，坐轮渡从武昌到汉口要几个小时。2008年前，驾车过长江大桥需要几十分钟。而年底武汉长江隧道建成通车后，跨越长江只需区区七分钟。被称为“万里长江第一隧”的武汉长江隧道是人类历史上施工难度最大的工程之一，依靠博世力士乐推进油缸的精密技术和强劲动力，两台北重集团的盾构机创造了隧道掘进一次性推进无检修的世界最长距离记录，让天堑变成通途。
武汉长江隧道位于武汉长江大桥和二桥之间，东西双洞双向4车道，总长3630米。设计可抗6级地震和300年一遇的洪水。隧道的通车，将有效缓解长江大桥、二桥的交通压力，并大大减少车辆通行时间，方便过境车辆的快速通过。
业内人士将隧道工程的艰辛戏称为“在长江巨龙身下开膛破肚”。其施工之难和工作环境之恶劣都超乎常人的想象，而江底的高水压和强透水更为施工带来了世界性难题。担当此次隧道掘进重任的盾构机，正是依靠力士乐推进油缸所提供的源源动力，成为无坚不摧的利矛，洞穿了长江天堑。
度身定做
武汉长江隧道工程启用了两台国内最大最先进的盾构机，其最大直径为11380毫米，隧道成洞内径为10000毫米，掘进里程为2550米至2499米。为了保证这两把“利矛”掘进的一次成功，全球领先的传动与控制技术专家——博世力士乐凭借其在盾构机推进油缸研发和生产上的长期经验，联合了德国总部的工程师，动用了独一无二的测算系统，进行了大量虚拟和车间实验，为该项目度身设计并制造了72个国内迄今最强劲的推进油缸。由于隧道施工的特殊性，安装空间受到很大限制，力士乐设计的推进油缸缸径仅为360毫米，杆径280毫米，每个油缸的最大推进力却可达360吨，行程2.6米。这是在中国的土地上第一次生产出如此先进的推进油缸！
性能卓越
为了能适应动载、重负荷、高频、高压的工作条件，这些油缸都由特殊的材料制成并采用了独特的密封设计和焊接技术，从而杜绝发生泄露。推进油缸的火塞杆表面也进行了特殊处理，使之更加耐磨、防腐，能在泥水、砂浆中运转自如。先进精准的设计使推进油缸对零下40℃到零上50℃的环境都能应付裕如，而且可以承受巨大的工作压力及侧向力。武汉长江隧道项目的最大工作压力高达35兆帕，力士乐的推进油缸经受住了这严峻的考验。不仅如此，据实验室数据表明，这72个推进油缸最大可承受52.5兆帕的压力。此外，力士乐还在每台盾构机上安装了四个带位移传感器的推进油缸，通过GPS卫星定位等方式，实时进行准确的定位及导向，确保盾构机在预定的轨道上进行掘进，一次性穿越江底1400米长的高水压、强透水地层。
本土优势
长江隧道工程中使用的72台推进油缸都由博世力士乐中国常州工厂生产。本地化生产不仅大大降低了成本，也使客户获得更好的服务。在项目过程中，博世力士乐在现场派驻工程师进行指导，协助施工方顺利完成隧道掘进。项目结束后，博世力士乐还将对推进油缸进行分解和研究，提供检修服务，以提高推进油缸的利用率。
力士乐推进油缸的出色表现换来了客户的信任。负责项目施工的中国中铁集团邀请力士乐再度合作，为其生产的中国第一台自主研发的盾构机提供推进油缸。
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