今年以来，国际国内原油、钢材、铁矿石等能源原材料价格大幅上涨，7月PPI创下12年来最大涨幅。我国企业的成本压力越来越大，给生产经营带来困难，一些企业甚至出现生存危机。尽管如此，每个行业都有一些企业，依靠改革管理、技术创新等手段，将成本上涨带来的压力降到最低程度，并取得良好的经济效益。本报记者深入一些重点行业的部分企业，近距离观察他们如何“消化”成本压力。
——编者
钢材涨价、燃油涨价、润滑油涨价、轮胎涨价……
今年以来，原材料、能源价格持续上涨，使国内汽车企业成本大幅增加，利润空间受到严重挤压。据中国汽车工业协会统计，上半年，汽车工业重点企业(集团)主营业务收入增长24.95%，但是，由于主营业务成本增长了26.38%，累计实现利润增幅同比回落了35.38个百分点。
作为耗钢大户，重卡行业受原材料涨价影响最大。据介绍，今年上半年，钢材每吨提价2000元，一辆重卡至少要用10吨钢，仅此一项就提高单车成本超过2万元。虽然重卡提高了售价，但是，也只消化了成本上涨因素的20%—30%。
然而，国内重卡行业领军企业中国重型汽车集团有限公司(以下简称中国重汽)，却顶住了成本上涨压力，实现了销量与利润的同步增长。今年上半年，这家企业主营业务收入同比增长45%，实现利润同比增长也超过了30%。
“抓成本，要有‘干毛巾也要拧出一把水’的精神”。中国重汽董事长马纯济认为，企业降成本的途径有很多，要让“干毛巾”里拧出“水”，必须在技术、工艺、流程、模式上敢于超越前人。
向库存要效益
位于济南党家庄的卡车公司，是中国重汽最大的子公司。今年上半年，卡车公司累计生产了4.8万辆重卡。让记者感到意外的是，公司的仓库里，担任仓储管理职能的，并不是重汽的员工，而是来自天南海北的供应商。
“库房是我们租用重汽的。”常州良旭车辆配件有限公司总经理潘金良介绍说，过去，零部件运输、仓储管理等都由重汽负责，如今，运输和库存成本改由供应商承担。
通过引入供应商进厂、第三方物流等模式，中国重汽的零部件实现了资金形态的零库存，马纯济告诉记者：“仅2004年和2005年就累计节省仓储费用1亿元。”
零部件零库存，只是中国重汽精益生产的成果之一。实施100%订单生产后，在中国重汽根本找不到巨大的停车场，也看不见动辄数千辆等待发货的成品车。卡车公司总经理严文俊告诉记者，截至6月30日，公司全部库存只有1200辆，只相当于公司三天的生产量。
“光库存这一项，一进一出我们每年可以节省流动资金占用20亿元。”马纯济自豪地说，今年上半年，中国重汽的存货周转达到近20次，“不要说在国内商用车行业是独一份，就是在世界上也不多见。”
靠创新降成本
重汽济南发动机部有一台耗资5000万元从美国进口的曲轴生产设备，在生产工程中，设备所需的铜制支撑套磨损率很高，一个支撑套售价8000元，平均一天要换三个，就得花费2.4万元。而且换一个要耗费1个小时，生产线必须停工。重汽方面向外方求援，对方也没有什么好办法。中方技术人员只好自己动手，并创造性地采取了支撑套内部开槽、外部接管注入高压冷却液的方法，彻底解决了磨损难题。如今，支撑套一个月才需更换一次，每年可节省成本1000多万元。
为满足国Ⅲ排放标准的要求，目前国内重卡企业普遍采用的技术路线都是高压共轨系统。然而，高压共轨系统被德国博世和日本电装两家跨国公司垄断，一套系统售价高达2.4万元，供货也无法满足企业需求。不服输的中国重汽人，采取了电控直列泵+EGR废气再循环技术，开发出了具有完全自主知识产权的电控EGR发动机。“电控ERG国Ⅲ发动机，不仅完全符合国Ⅲ排放标准，安全可靠，成本也远远低于博世和电装的高压共轨系统。”中国重汽(香港)有限公司总裁蔡东告诉记者，“EGR的出现，让跨国公司感到了压力。近期，博世正在计划把每套高压共轨系统的售价降低7000元。”
创新还体现在采购模式上。预见到今年原材料价格将大幅上涨，年初，中国重汽采购部门就集中资金，对板簧、钢圈、润滑油、轮胎等供应商提供资金帮助，让它们提前以较低价格采购资源，并锁定了中国重汽的采购价格。其中，仅钢圈一项，就节约成本2000多万元。
此外，中国重汽还在年初联合上游供应商和下游改装厂家，与宝钢签署了战略合作关系。通过集中采购，中国重汽获得了行业内最优的钢材采购价格。
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