随着再制造理念逐渐被社会接受，我国再制造产业正取得积极进展，产业规模不断扩大。在国家发展改革委、中国工程院近日举办的再制造技术与经验现场交流会上，国家发展改革委相关负责人表示，必须进一步总结推广中国特色的再制造模式，大力推广自主创新的再制造先进技术，推动我国再制造产业加快发展。
节能效果显著
据中国工程院院士、装备再制造国防科技重点实验室主任徐滨士介绍，再制造是指以产品全寿命周期理论为指导，以废旧产品性能提升为目标，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，进行修复、改造废旧产品的一系列技术措施或工程活动的总称，主要是指对废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的批量化生产过程，使再制造产品达到与原有新品相同的质量和性能。再制造后的产品质量和性能不低于新品，有些还超过新品，这是再制造技术的重要特征。据了解，再制造的成本只是新品的50%，此外，与制造新品相比，再制造具有良好的节能节材效果，可实现节能60%，节材70%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量可降低80%以上，对环境的不良影响显著降低。
徐滨士告诉记者，多年以来，欧美等国的再制造技术是在原型产品制造工业基础上发展起来的，主要以尺寸修理法和换件修理法为主。这种模式的缺点是资源能源消耗大，旧件利用率低。而我国的再制造是在维修工程、表面工程基础上发展起来的，主要采用性能提升和尺寸恢复法，可使再制造率显著提高、资源能源消耗显著降低，具有突出的节能减排效果。
形成特色模式
“根据国内再制造发展的实际情况，并通过引入国外再制造时所不曾采用的寿命评估预测技术和表面工程技术，我们与国内相关再制造研究单位及企业合作，共同探索形成了具有中国特色的‘以恢复尺寸、提升性能的表面工程技术为支撑，以提高旧件利用率为核心，产学研相结合，既循环又经济’的再制造模式。”徐滨士向记者说。
据了解，这种再制造模式特点突出，在技术手段上结合了力学、摩擦学、材料学等多学科理论，既有传统的维修技术、表面技术，又有新兴的无损检测、寿命评估预测、质量控制等先进技术。此外，模式中运用的自主研发的先进（纳米、自动化）表面工程技术大大提高了旧件利用率，降低了成本；同时该模式还采用超声波、涡流检测、金属磁记忆等无损检测技术与评估手段，提升了再制造产品品质。
据徐滨士介绍，目前国内已成功开发了再制造寿命评估仪器、自动化纳米电刷镀设备、自动化高速电弧喷涂设备、自动化等离子熔覆设备和智能纳米减摩自修复技术等先进技术。这种再制造模式已及时应用于发动机再制造企业，并起到了良好的示范作用，引领了我国再制造的发展方向。
发展前景广阔
据国家发展改革委相关负责人介绍，随着再制造理念逐渐被社会接受，我国再制造产业发展正取得积极进展，产业规模不断扩大，自动化纳米复合电刷度等关键技术优于国际先进水平，还发布了汽车零部件再制造标志。
据了解，5月底，国家发展改革委等11部门联合发布《关于推进再制造产业发展的意见》，将汽车零部件及工程机械、机床等列为推进再制造产业发展的重点领域。数据显示，到目前为止，我国已形成汽车发动机、变速箱、转向机、发电机共23万台套的再制造能力，并在探索旧件回收、再制造生产、再制造产品流通体系及监管措施等方面取得积极进展。
对此国家发展改革委相关负责人认为，我国再制造产业发展潜力十分巨大。首先，目前我国汽车产销量居世界第一，新增的退役设备和维修需求将不断增加，为再制造提供了广阔的原料来源和产品市场；其次，我国再制造关键技术取得进展。装备再制造国防科技重点实验室在表面工程等再制造技术方面取得了突破，研发的自动化纳米复合电刷镀等技术已经接近甚至优于国际先进水平；第三，我国再制造保障体系开始形成。《关于推进再制造产业发展的意见》明确了今后一段时期我国再制造产业发展的指导思想、重点领域和主要任务，提出了完善再制造产业发展的政策保障措施。
此外，据徐滨士介绍，再制造取得的效益也是十分显著的。以济南复强公司的统计数据为例，若再制造200万台斯泰尔发动机，可以节省金属153万吨，节电29亿千瓦时，回收附加值646亿元，实现利税58亿元，减少二氧化碳排放12万吨。
国家发展改革委相关负责人表示，中国特色的再制造是我国科技创新的重要成果之一，具有自主知识产权，提升了传统制造业的科技含量，属于战略性新兴产业，显著推动了循环经济的发展。大力发展再制造产业是实现经济与环境资源效益双赢的重要方式。
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