再制造是制造与修复、回收与利用、生产与流通的有机结合。要推动工程机械、机床等再制造。2010年国家发展和改革委员会、科技部、工业和信息化部等联合发布《关于推进再制造产业发展的意见》，意见指出：加快发展再制造产业是促进制造业与现代服务业发展的有效途径。
为组织开展工程机械、工业机电设备、机床、采矿机械、铁路机车装备、船舶及办公信息设备等的再制造，提高再制造水平，加快推广应用。工信部于2009年底明确了35家工程机械、机床等再制造试点企业。
近日，工业和信息化部又公布了《再制造产品认定管理暂行办法》，《办法》明确了一套严格的再制造产品认定制度。工信部人士表示，该制度将对引导再制造产品消费、推动再制造产业健康有序发展起到积极作用。工信部要求国内再制造试点企业积极尝试，通过两三年的发展看到实质性的成果。
在这股政策春风的推动下，很多企业成立了再制造公司，再制造在中国首次进入操作层面。但是，业内人士认为，现阶段的中国环境，再制造很难有所作为。据中联重科再制造公司有关人士介绍，该公司在2009年注册时，工商登记部门说没有再制造业务这一项。同时，国家尚无再制造产品标准，致使再制造产品质量缺乏衡量依据。还有一些试点企业反映，公司对该产业的投入很大，但是担心不正规的小企业浑水摸鱼，长此以往对产业发展不利。在现阶段，工程机械再制造业，只能说是看起来很美，而真正做起来却很难。
再制造产品成本仅为新品的一半
工信部日前公布《再制造产品认定管理暂行办法》明确，“再制造”即采用先进适用的再制造技术、工艺，对废旧工业品进行修复改造后，性能和质量达到或超过原型新品的产品。这一点在中国重汽集团济南复强动力有限公司的实践中得到了证实。
据中国重汽集团复强动力有限公司再制造部副经理罗建明介绍，再制造是对废旧机电产品进行高科技、产业化的维修，而普通的维修、大修，仅仅是对产品的某一故障件进行技术处理，产品性能和质量达不到新品的水平。据了解，再制造产品成本仅为新品的50%，节能50%，节材70%，而且几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上。通常一台报废发动机可拆解为1000多个零部件，包括缸体、曲轴、连杆等占总价值80%左右的300多个主体部件可以再利用。以500公斤的发动机为例，直接回炉相当于利用500公斤废钢，折合人民币才1000多元；而再制造后售价不低于3万元，增值近30倍。
中国工程院院士徐滨士指出，通过发展再制造业，我国每年可节约1550亿元，能获得巨大的经济和环境效益。
中国再制造艰难起航
徐滨士院士近日表示，具有中国特色的再制造模式已逐渐形成，其重要特征是再制造产品的质量和性能不低于新品，成本只有新品的50%，节能60%，节材70%，对环境的不良影响与制造新品相比显著降低。
徐滨士说，中国特色的再制造主要基于尺寸恢复和性能提升，并以先进的寿命评估技术、纳米表面技术和自动化表面技术为支撑，充分体现了自主创新、绿色环保的特征。
再制造是废旧产品高技术修复、改造的产业化。欧美国家的再制造大多是在原型产品制造工业基础上发展起来的，主要采取尺寸和换件修理法。这种模式旧件再制造率低，节能节材效果差，环保效果不佳。
徐滨士强调，中国特色的再制造模式可使废旧资源中蕴含的价值得到最大限度的开发利用，缓解资源短缺与资源浪费的矛盾，减少大量失效、报废产品对环境的危害，是废旧机电产品资源化的最佳形式和首选途径。
以我国自主研发的纳米电刷镀技术为例，纳米刷镀层与不含纳米颗粒的金属刷镀层相比，耐磨性能提高1.5倍、抗高温性由200摄氏度提高到400摄氏度，抗接触疲劳性能大幅提高，零件使用寿命显著延长，并成功应用于飞机发动机叶片和汽车发动机连杆。
徐滨士表示，在面临重大机遇的同时，我国再制造产业发展也面临诸多挑战，包括消费者对再制造产品认识不多；现行的报废汽车五大总成必须回炉冶炼的规定切断了再制造企业原旧件来源；关键技术有待突破，从发动机再制造向更广阔的领域扩展。
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