“‘十二五’时期是我国链传动产业向链条强国迈进的最关键时期。”日前，在接受中国工业报记者专访时，中国机械通用零部件工业协会链传动分会理事长宣碧华下此判断。
在他看来，目前行业已经从数量发展向质量提升转变，“十二五”期间，行业一定要抓住机遇，找准突破点，使行业整体实力和素质上一个新台阶。
那么，我国链传动产业的现状如何？“十二五”期间的发展重点究竟是什么？突破点又在哪里？10月20日，来自链传动行业的近80位代表，齐聚浙江嵊州市，共商行业发展大计。
行业现状喜忧参半
据链传动分会秘书长王民梁对本报记者介绍，“十一五”期间，我国链传动行业平稳较快发展，2009年虽受金融危机冲击，但持续发展的总趋势没有改变。2010年以来，全行业经济发展恢复性增长势头尤为强劲，除外贸出口，其余的主要经济指标均达到或超过了历史最好水平。我国已成为链条产品制造和出口大国。
其中，在转变经济增长方式，坚持自主创新，推进科技进步，提升产品质量水平与档次，加强品牌建设，以及提高行业国际化程度方面，产业收获颇丰。
如杭州东华链条集团有限公司先后收购了杭州“盾牌”、常州“东风”和江苏泰州兴化齿轮厂，并跨出国门收购了有百年历史的德国“科伯”公司，而浙江中益机械有限公司则在四川眉山收购了一家老国有企业；同时，不少企业还在立足链传动产业做大做强的基础上，进行了跨行业的产业升级，向主机制造业方向发展，如杭州东华进军农机行业，浙江中益迈向了数控机床制造领域，浙江华港跨入了齿轮产业，浙江永美也将进入电动汽车行业等。
“‘十一五’期间，我国链传动行业的产品质量水平和档次已经开始从中低档向中高档方向发展，从总体看，在国际上已基本处于中等水平。”宣碧华告诉记者。其中，有少数企业的一些产品已经接近或达到国际同类产品的先进水平。
但必须承认，与世界先进水平相比，我国链传动产业还存在一些差距。“比如，在高精度、高疲劳性、高耐磨、高耐腐蚀性的高端产品上还有不小差距。”宣碧华对记者分析说，由于受原材料、装备和和工艺水平的制约，链传动行业的制造技术水平严重影响了产品的精度、性能、寿命和可靠性的提升，这已成为链传动产业向中高端发展的瓶颈。
据了解，在工艺装备上，目前行业主要采用国内产半自动化设备配合人工操作完成，生产效率低于国外水平，与此同时，技术研发费用投入少，一些先进的工艺及装备应用推广也不够普遍。可以说在某种程度上，工艺装备的滞后制约着我国链传动产业缩短与国外先进水平差距的进程。
“此外，行业还缺乏长期稳定的人才队伍。”宣碧华告诉记者，尤其是缺少研发人才、销售工程师，以及具有国际化运作经验的管理人才。
而这些，被看做是我国链传动产业赶超国际先进水平，实现“由大变强”过程中亟待解决的主要问题，更是“十二五”期间要重点突破的主攻方向。
四大重点必须突破
“通过5年努力，使我国链传动产业从目前国际产业链中的中等水平向中高档水平迈进；力争再经过5年左右的时间，使中国跨入世界链传动产品制造强国之列。”王民梁说，这是链传动行业“十二五”规划的总体目标。
该规划的执笔者链传动分会秘书处李树立还详细向记者阐述了规划的愿景目标：行业各项主要经济指标年平均增长率达到双位数；在国际上拥有2~3个公认的自主知名品牌，初步形成具有自主知识产权和核心竞争力的特种链条的品牌系列；创新产品产值占行业工业总产值的25%以上；力争有5~10个企业达到国际先进水平，1/3的大中型骨干企业达到国内先进水平；原材料利用率提高10%；外贸出口年均增长率高于工业总产值的年均增长率，其中自主品牌出口力争达到30%。
“目前行业原材料综合利用率约为56%，‘十二五’期间，通过广泛采用先进工艺技术，改造和淘汰传统、落后的工艺技术与加工方法，特比是抓好链条专用钢材的质量与定点供应、制链专用设备的更新换代及其研制基地建设、自主创新与技术改造及攻关项目的实施，在原有材料利用率的基础上再提高10%是可能的。”王民梁表示。
与此同时，“十二五”期间还要重点突破长期以来制约产业做强的四大瓶颈，即链传动产品关键核心技术及其自主化、产业化；链条行业专用钢材的标准贯彻落实与完善及其质量保证；链传动制造专机装备的升级换代以及优化链传动产业链向现代制造服务业拓展。
所谓向现代制造服务业拓展，主要是指优化产业链，不断地向产业链的前端和后端延伸，逐步实现链传动产业从生产制造型向服务制造型转变。“其本质在于如何更好地贴近用户的需求，为主机厂、用户做好服务。”宣碧华解释说。以前企业的关注重点在于生产制造，没有关注产业链的后端，特别是国外市场上。严格来讲，中国的零部件并没有真正走出国门，主要是国外前来采购。而要走出去，还需要大力构建国际营销网络、仓储式营销网点等，我们的产品要真正攻破这一堡垒，这个能力必须要增强，否则我们将永远是别人的采购商和供应方。”
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