从2002年至今，我国机械行业实现了连续多年的高速增长，企业实力和行业竞争力也进一步增强。与此同时，作为国内最早应用信息化技术的行业之一，机械行业两化融合也取得了长足发展。从传统的图纸、图板设计，到数字化设计和产业链协同研发；从单一的产品制造，到信息技术的深度嫁接、集成应用；通过信息技术提供延伸服务、延长产品价值链，逐步实现企业从产品制造向产品增值服务转型，信息化在机械行业的技术创新、管理创新、转型升级、提高企业核心竞争力等方面，发挥了不可替代的作用。
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信息化建设突飞猛进
近年来，我国机械行业的快速发展，为信息化建设提供了必要的前提和条件；而信息化的快速推进，也进一步增强了行业自主研发能力、企业管理水平和运营效率。两者互相促进，形成了良性循环。
据中国机械工业联合会执行副会长宋晓刚介绍，从最初的政府引导、国家投入为主，到IT行业快速发展推动企业信息化，再到目前以企业自主投入为主，近几十年来我国机械行业信息化建设大体经历了三个阶段。
20世纪70年代中期，我国自主开发了国内第一个CAD系统————组合机床多轴箱CAD。“七五”期间，国家有关部门组织完成了重点产品CAD研究、工业自动控制系统开发研究等6项以采用信息技术为主的国家科技攻关项目，投入应用后带来直接经济效益30亿元，机械行业信息化也由此正式拉开序幕。从上世纪90年代起，伴随着IT行业的迅速发展，机械行业信息化建设也进入快速发展阶段。大量国内外软件生产厂商开始进入工业领域，带来了先进的ERP（企业资源管理系统）、供应链管理软件等，机械行业也逐渐实现了从生产制造信息化向管理信息化层面的转变。
进入21世纪，机械行业信息化进入一个“企业自主自觉”的新发展时期。“这一方面是因为加入世贸组织后国际机械制造巨头纷纷进入中国，市场竞争进一步加剧。另一方面，也是我国机械行业融入全球产业链、进军国际市场的需要。”宋晓刚说，“企业面对日益激烈的市场竞争，必须主动将现代生产管理模式和信息技术有效结合，才能为企业创造新的竞争优势。”
据中国机械工业联合会调查统计显示，目前我国机械行业有87%的企业设立了信息化机构，90%的企业在信息化开始前就制订了信息化规划。企业管理信息系统的应用也在不断深入，建立财务系统的企业达到89%，已经基本普及；建立难度较大的ERP系统的比例达到了59.2%；其他各种管理信息化系统的建成比例都超过了64%。
通过多年的建设，我国机械行业两化融合已不再是简单地将信息技术与生产制造、企业管理相拼接，而是通过产品数据管理、研发制造业务协同、企业经营管理与资源管理的信息集成，在提高企业产品研发和经营管理综合水平的同时，也大大提升了行业、企业的核心竞争力。
从局部应用迈向综合集成
目前在我国重型矿山机械行业，有35.9%的企业两化融合处于局部应用阶段，处于综合应用阶段的企业比例占20.3%，处于深度应用阶段的为9.4%。
“重型矿山机械行业是我国重工业的基础产业，也是国家产业振兴政策支持的重点，同时也具有机械行业小批量、离散生产等的典型特点。”宋晓刚表示，虽然目前仍有一些企业两化融合尚处在起步阶段，但从调查结果看，我国机械行业两化融合总体正从局部应用向综合集成迈进。
实际上，近年来在机械行业的其他细分行业，两化融合也取得了积极进展。据中国汽车工业协会统计显示，目前我国汽车行业的信息化投入占销售比例平均在0.2％以上，其中大型企业2009年的信息化投入达到0.48%，接近于0.5%的国际水平；汽车企业主要产品生产线或关键工序的数控化率已接近二分之一，部分整车企业超过90%；在企业生产过程的自动化控制中，有相当一批企业能够在现场总线（FCS）的基础上，采用先进控制系统（APC）实现生产过程综合自动化；在产品协同开发方面，有15.4%的汽车企业借助信息系统实现了异地协同，34.6%的企业主要依靠信息系统实现协同，46.2％的企业部分借助信息系统实现协同。
另外，部分国内大型企业如中国一拖、徐工集团等，信息化建设已经步入“集团管控”阶段，水平堪比国际同行。大连重工·起重集团通过ERP、PDM、CAPP的深度应用和集成应用，构建了涵盖产品设计、生产制造、运营管控等核心业务的信息化支撑平台，形成了数据流、业务流、资金流“三流合一”、信息共享、业务集成、并行协同的局面。其中，通过产品数据管理系统，实现了产品结构数据共享，零部件重用率提高33%，设计效率提高17%，为工艺设计、生产制造等后续业务提供了完整、及时、准确的产品结构信息。
加深融合推动转型升级
机械行业两化融合效果实实在在。实施研发协同化，有力地推动了企业自主创新；通过产品智能化，提升了产品附加值；服务网络化，也推动了企业完成战略转型。两化融合已成为我国机械行业转型升级的重要力量。
据重庆长安汽车股份有限公司副总经理马军介绍，经过多年持续不断的信息化建设，目前重庆长安已形成了跨国家、跨区域、整机厂和零部件厂协同开发的长安汽车自主开发体系，实现了产品全球化同步设计和产业链全过程集成协同开发。新产品的贡献率达到了80%，自主产品的开发量占到了整个企业产品总量的60%左右。
在陕鼓集团，通过自主开发的旋转机械远程监测及故障诊断系统，技术人员在集团总部的远程监测中心屏幕上，足不出户就可以掌握全国各地的产品运行状态，并能够对少量非正常机组进行重点监测，为客户制订个性化解决方案。
“现代机械工业之所以区别于传统机械工业，就在于拥有发达的信息与控制系统。”陕鼓集团副总经理牛东儒认为，“以产品信息化为基础，借助信息化手段，可以提供大量增值服务，使企业在市场竞争中得到更大优势。通过远程监测诊断系统，陕鼓不仅延伸了服务手臂，提升了服务能力，拉动了服务产业，也促进了企业从‘制造’到‘服务’的战略转型。”
“从目前情况看，数字化研发设计工具已成为我国机械行业加快新产品开发速度、提升产品创新能力的重要手段。”工信部信息化推进司产业信息化处处长王建伟在接受采访时表示，部分企业通过两化融合，把服务向业务链的前端和后端延伸，也有利于我国机械行业转型升级和提高核心竞争力。“依托信息技术大力发展生产型服务业，是产业跃升的必然发展阶段，工业能力也在其中进一步放大、增强。从这个角度讲，信息化真正渗透到了整个工业体系中，发挥了巨大的倍增作用、变革作用、推动作用和提升作用。”
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