2011年是十二五规划的开局之年，为深入贯彻星马集团公司产品质量赶超国际水平的新要求，华菱公司提出了“华菱公司产品质量实现跨越式提升”的新目标，要求全体员工坚持把提升质量、提高效益放在第一位，对质量问题“零容忍”，实现产品质量“零缺陷”。
为实现新目标，华菱公司决定全力加强质量环境建设，生产推行“算秒”工程，稳定生产节拍。全面实行目标管理，明确质量工作目标，将公司质量目标层层分解落实，细化各部门、车间、工段等工作单元的质量目标，对产品质量进行持续改进。据悉，华菱公司将全面实施多项措施。具体为：建立以工段长为核心的质量保证体系，提高工段发现问题、解决问题的能力。重视工段长的选拔和培养工作，明确工段长的质量责任，强化工段长在质量保证监督体系中的作用，发挥其积极性和主动性。其次，建立内部质量评价机制，增强一线员工的质量意识，实现全员全过程的质量管理。以总装为试点，开展内部质量评价，对各工段的产品质量水平、质量改进固化和自我改善情况进行评价，通过评价活动，提高工段长和一线员工的质量意识，做到“不制造、不流出、不接收不良品”，努力打造一支技艺熟练、认真负责、爱岗敬业的优秀员工队伍，为制造精品提供保证。再次，强化以解决质量问题为目标的扁平化管理体系建设。以现场、现物、现人为中心，拉动各部门快速反应，有效解决问题。管理部室、生产部管理部门监控过程中发现的问题及时反馈责任班组进行整改。各工段长在生产过程发现无法解决的质量问题，有权停线并及时反馈技术、质量、采购等部门协助解决，实现信息沟通、问题处置的及时性。第四，建立效果评估体系和奖惩体系。针对各部门的绩效目标，明确测量方法和评价方式，有针对性开展质量管理和监控，将指标的完成情况作为效果评估的依据。实施工资分配制度改革，增大质量工资比重，实现工资收入与质量绩效挂钩。第五，加强供应商管理，提高供应商质量保证能力。通过完善配套产品质量责任负责人制度的工作流程和管理办法，确保有效发挥制度作用，保证产品质量试装至批量供货后的质量稳定。继续加强售后故障排名靠前的配套产品的整改工作，逐一签订质量改进任务书确定保证金，传递压力提升质量。建立新供应商的战略储备，提高新供应商的准入门槛，严格按TS16949标准做好供方的选择、评价和生产件批准。在采取考核、停用、调整份额等措施的同时，严格按照供应商管理程序的要求，对供应商进行日常评价，有计划地淘汰和引入供应商。最后，加强生产准备工作，提前策划新产品质量控制。细化和加强生产准备工作，对样件试制、生产准备、小批量试装验证等环节进行现场监控，强化对新产品生产准备工作的质量评估，包括首件及小批量试生产过程、生产节拍及工艺可操作性等的评估，保证质量改进、生产准备工作的快速有效实施。
通过以上措施，华菱公司2011年的质量工作目标力争达到：一次下线合格率达到90%以上；确保现有产品单车索赔额下降12%；确保现在产品单车故障次数下降10%；全年批量质量事故为零，为实现4万台目标打下坚实的质量保障基础。
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