绿色、环保、可持续发展、循环再利用，已经成为全球共同关注的焦点。在这种大环境下，再制造成为先进制造技术的重要组成部分和发展方向，是工业化发展到一定程度的具体体现，是实现可持续发展，建设资源节约型、环境友好型社会的有力抓手，同时也成为制造产业核心竞争力的标杆。
自20世纪40年代以来，发达国家一直非常重视再制造产业的发展。而我国目前对再制造产业仍然主要停留在理论研究和企业试点阶段。
中国再制造发展制约因素
再制造在国内还处于起步阶段，制约因素如下：
一、国内工程机械再制造缺乏统一的标准，致使再制造产品的质量缺乏衡量标准；
二、设备的有效回收难以实现，我国目前还没有开放废旧零部件自由流通市场，正规的再制造企业获得旧件很困难；
三、国家相关的扶持政策不够完善，例如税收政策；
四、国内用户的消费观念，对于再制造产品的接受程度远远低于新产品。
工信部将从4个方面推进再制造产业发展
一、从政策体制或环境方面做一些探索；
二、抓紧制定再制造技术的标准体系；
三、进一步加大对再制造企业和产品的宣传力度，提高用户认识；
四、要立足于解决维修体系建设中存在的问题。
中国再制造发展之路
2005年，国务院在《关于加快发展循环经济的若干意见》中明确提出支持发展再制造，第一批循环经济试点将再制造作为重点领域。
2008年国家发改委首先选择汽车零部件产业开展再制造试点，当时选定了一汽、奇瑞、江淮等共11家企业作为试点。经过二三年的探索，在汽车零部件这个领域应还是取得了积极的进展。
2009年1月实施的《循环经济促进法》将再制造纳入法制化轨道。
2009年工程机械、矿山机械、铁路、机床等行业的33家企业和2个产业集聚区作为试验单位，开始全方位探索再制造产业的发展。
2011年9月14日，国家发改委发布《关于深化再制造试点工作的通知》，将扩大再制造产品种类和范围，并加大支持力度。
国内工程机械企业之再制造
2006年，玉柴启动了发动机再制造项目，制定和完善了各种零部件的再制造作业指导书，形成了较为规范的工艺流程。2009年12月，玉柴与美国卡特彼勒公司的子公司卡特彼勒（中国）投资有限公司合资成立一家公司，为玉柴柴油机和零部件以及部分卡特彼勒柴油机和零部件提供再制造服务。
2008年，潍柴动力（潍坊）再制造有限公司注册成立，并成为国家首批14家试点企业之一。
2008年，武汉千里马工程机械有限公司旗下的工程机械再制造工厂、技术服务中心工程项目开工建设，新基地主要用于从事二手工程机械翻新业务，成为工程机械代理商开拓再制造行业的先行者。
2009年5月，柳工启动了公司西南再制造中心项目。先从柴油机再制造的培训开始，继而向工程机械液压系统的泵、阀、液压缸、液压马达等零部件的再制造过渡，最终将推进装载机、推土机、挖掘机等各类工程机械整机的再制造。
2009年12月，中联重科被工信部列为工程机械再制造首批试点企业。作为有国家科研院所背景的中联重科在技术上具有先天优势，同时，依托近年来的迅猛发展，中联重科融资租赁公司再制造中心凭借起步较早，并已形成初步业务模式和一定产品规模等诸多优势。
2010年9月三一首台再制造混凝土泵车成功下线，标志着三一再制造进入一个新的发展阶段。三一作为被工信部列为首批工程机械产品再制造试点企业中的唯一一家民营股份制企业，为再制造行业的发展展示了更多的想象空间。
加强再制造 提高企业核心竞争力
再制造可以说是工业制造企业的顶级商业模式，也是循环经济“再利用”的高级形式。
再制造是围绕成本、价值、利润三个维度推进着工业制造企业的整体商业模式创新，而成为其顶级商业模式。首先，再制造通过高技术手段对回收的废旧产品实施批量修复改造，显著降低成本，再制造的成本仅为一般制造的50%，节能达60%，节材70%；其次，再制造作为一个新兴产业，通过突破先进自修复和再制造的关键技术群等，不仅能提升传统产业的竞争力，而且将不断为社会提供新的产业空间，提供大量的就业机会，带来巨大的产业与社会价值。再次，面临日益激烈的全球竞争，提高产业竞争力的关键在于降低产品成本，降低入市价格，而在这一“双降”背景下还能提高制造企业的利润空间，建立良好盈利模式的最有效途径只有再制造。
总之，再制造工程是先进制造技术在21世纪极其重要的发展方向，是统筹考虑产品部件全寿命周期管理的系统工程，是解决资源浪费、环境污染和废旧装备翻新的最佳方法和途径，是符合国家可持续发展战略的一项绿色系统工程。
随着我国工程机械进入报废高峰期，再制造市场潜力巨大，国内工程机械企业如果能够把握好这个市场，加强再制造技术的发展，无疑会使企业竞争力大幅提高，同时带来巨大的经济价值。
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