据了解，我国工业机器人市场主要集中在工程机械、航空航天、汽车、电器、石油化工等行业。目前，国内市场上已有5万台左右工业机器人在服役，占全球总量的4.5%，保有量位居日、韩之后排亚洲第三，市场需求增速位列全球第一。
近年来越来越多的企业已经掀起“雇佣”机器人的风潮。富士康计划2014年拥有100万台机器人完成简单重复的工作。
中国是世界机器人需求增长率最高的国家之一，去年销量为2.26万台，同比大增51%，而美德等国的比例均在40%以下，预计2014年中国的工业机器人销量将成为全球第一。
随着我国产业结构不断调整升级，全球制造业中心向中国转移，我国的机器人市场将会进一步扩大。有统计显示，2004年以来，国内机器人市场年平均增长率达到40%以上;2011年增长率达到51%，机器人新安装量达到23000台。国际机器人联合会预测，到2014年中国将成为全球最大的机器人市场。
近两年，人力成本大幅上升压缩了加工企业的盈利空间，成本倒逼工程机械制造商向智能、高效模式转型。
工程机械行业“用工荒”、“高成本”等因素交织叠加在一起，凸显了当前业内中小企业的生存困境，同时也促使有潜质、有能力的企业在转型升级的阵痛中寻找新出路，市场将重新洗牌。在用工成本大幅上涨的背景下，使用机器比使用人工效率更高、成本更低，而且有助于提高工程机械产品质量。
就机器人安装数量来说的话，目前中国机器人的使用处于起步阶段，在未来相当长的时间内机器人的需求会继续保持高增长。中国市场虽大，但中国机器人制造企业目前却只能当作看客。
截至目前，工业机器人行业四大巨头瑞士ABB、日本发那科及安川电机、德国库卡都在中国设立了分公司及合资公司，四大企业已占国内市场比重高达70%左右。
深圳机器人协会工作人员表示，目前与国外企业相比，我国机器人制造公司在技术上的软肋主要表现在电机技术、加工工艺两方面。“国内机器人的关键零部件如减速机、伺服电机、控制器等制造技术不达标，都要靠国外进口，这样也增加了(机器人)成本，削弱了价格竞争力。”而如发那科，其核心零部件完全可自主生产，节省了成本。
加工工艺方面的差距在于，国内厂商的热处理技术不过关，不仅使得零部件在短时间内就生锈报废，而且会直接影响工业机器人的控制精度。在研发方面，部分国内公司正在做“逆向研发”，即对国外进口的电机拆除研究，以学习国外厂商的现有技术，“自主研发”还存在较大困难。一家机器人公司的工作人员也透露，国外电机的使用寿命平均五六年左右，国产产品则相对较短。
但也有专家指出，执行部件、控制部件、减速设备和传感器占到机器人制造成本的70%以上。中国碰到非常尴尬的情况是，整机可以做出来，但是整体价格下不来;一旦你做出来，外国就开始降价，在成本上面根本没有竞争优势，所以走成本优势出路不大。
中国机器人生产企业面临着机遇与挑战：一方面是巨大的市场空间;另一方面则是要与狼共舞，跟国际巨头短兵相接，争夺市场。
近年来，国家有关部门加大了对工业机器人产业的关注程度，“十二五”规划中明确了对工业机器人产业予以重点扶持。目前，我国机器人产业化正处于关键的转折点，如果政府能够在基础科学方面组织攻关，在市场开拓方面给予国内优势机器人生产企业更大的扶持力度，我国机器人产业将步入发展快车道。
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