在中国工程机械快速发展的今天，虽然很多工程机械产品冠以“自主研发”、“国产”等名头，但当我们只是研究其产品构成后会发现它们的核心部件却大都依赖进口，特是是大吨位工程机械产品上，尤为明显。
目前，国内的工程机械行业的现状就是大部分关键零部件依赖进口，尤其是大吨位、高端出口的产品。核心零部件难以国产化，不仅意味着国内工程机械厂商受制于人，更意味着其整机成本虚高，面对巨大的成本下降空间而难以实现。
核心零部件依赖进口是全面性的，包括液压、传动、控制系统、发动机等。这是因为国内历来对零配件重视不够，重主机、轻配套。而这些配套的工程核部件却是保证工程机械质量的重要组成部份。
而据业内人士向记者介绍，这些核心零部件大致占到整机成本的30%，在其中特别是液压系统的进口依赖问题最为突出。作为工程机械的核心零部件，液压元件目前的进口比例在70%~80%。而液压系统是由油泵、油缸、马达、阀门、油箱等元件组成。目前，可以实现国产化的包括油箱、15吨以下的阀门和油泵;终端用的油缸和马达也已实现替代进口，但高端出口、30吨以上大吨位的要进口;此外，20吨以上的油泵90%都是进口，其中低压泵已经可以国产化，但柱塞泵等高压泵仍依赖进口。
这些都是我国目前在整个基础工业技术上水平较低，即使拿到了国外原版技，但往往因为找不到完全合适的生产材料，而造成产品走样。以45号钢为例，宁波一家从事液压元件制造的厂商告诉记者，国外的含钛量可以非常精准，但国内的范围则比较大，在0.3%～0.48%之间，稳定性差，给热处理带来了影响，导致了零部件寿命短、可靠性差。
针对我国未来工程发展的而产生的对工程机械的需求量，部分企业从2003年开始就进行技术上的研究，却直到现在也没形成效益。更多的是因为大部分企业在研究时都是分散式研究，而没有和产业相关的上下游企业进行合作型研究，倒致期产品的整体的融和性上差很多。
在我国，制造业更多的是在保证的质量和国外同类产品一样时，利用成本上的优势保持产品在国际市场的销售优势。若能实现核心零部件国产化，整机成本将大幅下降。那将又会是一个“中国制造”!
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