我来自于长源液压。我们的企业历史比较长，只是名字改了一下，以前是国有的合肥液压件厂，2003年改制变成了民营企业，我跟工程机械这个行业打交道比较多一些，时间比较长，产品线比较丰富一些，我们每年做动力产品、控制产品以及执行产品80万件，应用的面也比较广。结合今天这个会议的主题，我们在近两三年也在做这样的尝试和探索。
大家都知道，中国的制造业也不是从今天开始提到这个事，中国的制造未来的发展一定是走绿色化、智能化这个大的方向。我们更多地做一些基础的工作，一是对内，二是对外。对内来说，主要是从材料的综合利用、油品的综合利用，包括设计阶段如何再制造，在信息化方面的投入比如说移动的客户关系管理、在线的智能化监测做符合方向性的投入，也是生存的需要。对外方面，我个人认为中国目前整个工程机械的主机相对来说智能化的水平还是停留在探索和尝试的阶段，真正产业化还非常少，还停留在概念的阶段。这么多年跟工程机械打交道，在整个价值链上实现了联动，主机厂的任何想法和期望都会和供应商共同合作，就是刚才卢部长所说的，其实现在就是这么一种关系。我认为中国目前急需做而且容易成功的有两个方面，就我们的行业和产品来说，一方面我们要做节能，节能和降耗可能是一个重点。为此，我们跟一些主机厂合作，也取得了一些相关的成果，一些主机上能够实现25%-35%，至少两三个行业已经实现了，他跟我们配合，我们给他提供这样的液压产品。我们有一款产品是齿轮泵，齿轮泵有噪音的问题，我们在降噪方面得到大幅的控制，尤其像室内操作的这些行业产品得到了提高。
通过这几年在绿色化智能化方面的投入，不管是从技术改造还是从管理能力上的一些投入，应该说都取得了一些效果，我们感觉到得到了内涵的增长。
中国的基础件尤其是液压件是中国制造业的一个痛，痛了很多年，这方面的话题非常多，我个人认为这里面有多种原因，液压件行业属于资本密集、技术密集以及跨学科，的确非常难做，尤其是做高端的液压产品。这里面行业呼吁了，国家也给了一些指导性的意见，说要振兴基础件、主机与配套件同步发展，但是我个人认为力度还不够。国外的液压产品在中国畅销了很多年，中国已经成为全球最大的市场，我们中国的主机有没有想过，我们给他们提供了多少改进、更新、完善、创新的机会，我们给本土企业多少这样的机会。
前几年以挖机为代表的高端液压机的本土化投资越来越大，大家都在关注为什么投资这么多，为什么大家都蜂拥而上，可能看中的是国外产品在中国的利润。这个投资有问题的同时，有没有一个具体的措施去规划一下，怎么样让这个行业既能健康发展，又能实现整个中国在高端产品、高端主机上整个价值链的提高？你做得再大，里面的核心零部件全是国外的，我们能赚几个钱？这是我认为的第一个问题，这个问题是根源问题。我在私下里跟一些同行做交流的时候说，我们抓液压件要像抓军工一样抓，要不计代价地短时间做上去，让它自由发展会很多年，国外的发展已经比你有很多优势和有利的环境，市场占有率已经这么大了。这是从宏观环境上来说能够有这样的机会。
第二从自身的制造厂家来说。液压件的厂家的确要耐得住寂寞，很多产品的不完善，包括不是高端产品质量问题上不去，其实仔细分析原因的话，可能有80%的原因是非主项因素。有些部分质量可能还过剩，有的研发条件可能还过剩，更多地停留在我们不关注的地方，比如毛刺和清洁度，它恰恰是最重要的。
我们公司在推行这样的技术管理，也就是说要导入精细净的生产文化。“精”是精准，精准一般能达到，很多企业不是自制的，有部分是协作的，这种协作能不能完全地在大量订单在的时候处理好这种交货期跟质量控制门槛的关系？我要求精准，你差一点就不行，只要我认为设计是对的，不能绿色放行，不能签字做例外，否则产品怎么能上去？大部分产品精细的文化的确没有形成。“细”是细节，细节决定成败的确不假。我们在现场很多地方随便一看，很多优秀的企业很多细节还有不到位的地方，这就是跟国外先进同行的差距。“净”就是清洁度，包括对毛刺的抓，这是投入很大短期不容易见效的。我们统计了一下，有些主机上的故障，其实有些行业在70%以上是由于清洁度不行造成的。现在工业车辆行业已经在推行抓清洁度，效果很显著，它分了几个阶段，系统运行一段时间之后查清洁度第一级目标要达到11级，第二级目标要达到9级。作为我们来说，精细净的文化应该导入基础的管理。
怎么样跟主机厂去协同？我个人有一个体会，以前我们学开车的时候师傅会教你如果要开好车，不能光盯着眼前这部车，你要看前面的那辆车。我们跟主机的关系也是这样，以前主机是皮，配套件是毛，皮是在毛上的，主机厂有什么要求配套件马上去执行，我们逐渐地在改变，这样是不行的，我们要关注主机的发展以及最终客户的感受是什么样的要求，这样才能真正理解主机的发展。这次十八届三中全会更明确提出市场为导向，很多创新包括一些想法，以前的的确确有的是停留在形式上、走秀上或者争取国家政策上，这一次我觉得很振奋，大家可能更关注市场的需求，一切以市场为导向。配套件和主机共同关注终端市场，对未来市场的把握一定是精准的。
要实行同步的开发，这一点我们很受益。我们为叉车行业做的一些智能化的产品，比如说OPS就是操作手主动感应系统，在人离开座椅的时候它就停下来不能动，还有SAS这个系统，后轮的摆动包括全液压转向的控制，其实都是要靠液压的最终执行去实现的。昨天谈到挖掘机的转向节能，在势能方面能量是非常浪费的，它的机型节能能达到30%，个别节能能达到50%。
总的来说，配套件跟主机的协同应该共同努力，还要有好的环境。
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