为了解我国企业质量管理的状况，发现问题和不足，为政府宏观指导和企业提高质量管理水平提供依据，2013年，继2009年开展第一次全国工业企业质量管理现状调查之后，中国质量协会(下称“中国质协”)在工业和信息化部、国家质检总局的指导支持下,组织全国质协系统进行了“装备制造业企业质量管理现状调查”，对装备制造业的金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、铁路船舶航空航天及其他运输设备制造业、电气机械及器材制造业及仪器仪表制造业七个行业规模以上企业进行了抽样调查，共回收有效调查样本954家，约占装备制造业规模以上企业总数的1%。调查结果简要信息如下：
一、质量总体水平稳中有升
1、产品质量稳中有升。被调查企业报告的一次交检合格率平均值为95.8%，其中通用设备一次交检合格率平均值为96.4%，与2009年的96.2%(2009年仅调查通用设备制造业企业)相比，稳中有升。汽车用户满意度从2009年的78.0分提高到2012年的80.0分(中国质协自2002年每年测评发布)。
2、质量损失率明显下降。56.0%的被调查企业对质量损失进行了统计，质量损失率(质量损失占销售额的比率)均值为2.43%[1]，与2009年通用设备企业质量损失率2.79%相比，有明显降低。
3、产品故障率有所降低。53.6%的被调查企业测量主导产品在保修期内的故障率，平均故障率为2.3%，其中通用设备制造企业产品平均故障率为2.35%，与2009年的2.45%相比，有所降低。
4、管理体系普及程度较高。92.2%的被调查企业通过一项以上的管理体系认证，比2009年认证率88.9%提高了3.3%。其中通过两个体系以上认证的企业比例为51%。
5、质量工具方法普及率有较大提高。实施卓越绩效、六西格玛、精益生产等8种质量管理方法的被调查企业比例为58.5%，比2009年提升了21.6%,近年来工信部牵头的“推广先进质量管理法”工作取得了明显成效。
二、调查反映出的主要问题
1、质量管理成熟度不高。调查显示，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分(满分100分)。大中型企业的质量管理成熟度为67.6分，小型企业质量管理成熟度为56.0分;汽车制造业成熟度为67.9分，明显高于其他行业，金属制品业企业成熟度最低，为59.1分。
2、质量责任未完全落实。72.3%的被调查企业没有设立有最高领导参与的质量委员会，64.5%的企业高层领导没有亲身参与质量改进，40%的企业在研发、售后、设备、物流等质量关键部门没有建立质量考核指标，还有22.4%的企业片面认为“质量问题应由质量部门负全责”。
3、体系方法未充分发挥作用。管理体系的作用在于协调各环节工作。调查显示，能够做到“定期评价质量规划的落实、质量目标的实现情况，当未达到目标时查找原因，并实施改进”的被调查企业比例为58.8%，与2009年的60%相比，并无明显改善。回答“有证据表明质量方针和质量目标引领公司取得了竞争优势”的企业比例仅为30.5%。
4、教育培训投入严重不足。50%的被调查企业教育培训投入不到该企业年销售额的0.25%，比2009年的0.5%有所降低。据了解，美国企业的员工教育培训经费占销售收入比例一般在1-5%。“员工素质”被企业视为目前质量管理最需要加强的环节和方面之一(11项中排名第4位)。
5、质量工具方法应用效果有待提高。被调查企业回答质量管理方法“使用效果明显”的比例平均值为57.4%，与2009年的55.9%相比，没有明显改善，说明企业在应用先进质量方法的适宜性、有效性方面还有很大改进空间。
6、设计开发质量管理亟待加强。32.9%的被调查企业没有使用或局限性地使用了设计开发质量工具，而能够积极持续应用并有效提升研发质量和效率的企业比例也偏低，如可靠性试验25.8%、设计失效模式与影响分析(DFMEA)22.8%、试验设计(DOE)19.8%、质量功能展开(QFD)15.5%、创新型解决问题方法(TRIZ)2.5%。
7、装备制造产业基础依然薄弱。被调查企业关键设备的国产化率为52.4%;66.1%的企业设备管理方式是“出现问题时予以处理”，仅有10.1%的企业“能够系统开展全面生产维护(TPM)”;“关键工序的过程能力达到1.33以上”的企业比例仅为12%;仅有6.4%的企业能够根据长远战略规划发展了供应基地。
8、技术创新优势尚未显现。39.2%的被调查企业能够持续不断地研发出顾客接受的新产品，仅有4.2%的企业能够在技术层面达到国际领先，近三年新产品销售额占总销售额的比例为35.5%，仅有3.2%的企业参与国际标准的制修订。
9、质量改进的广深度远远不够。半数被调查企业的员工参与质量改进的比例不超过12.0%，而六成的日本企业的员工参与质量改进的比例都超过50%;绝大多数企业质量改进以QC小组活动为主，仅有18.4%的企业能够开展多种形式的质量改进活动。63.8%的被调查企业没有或仅是零星开展少量的顾客体验活动。
三、对策与建议
1、加强质量法制建设，优化质量提升环境。尽快制定产品安全、产品担保、产品责任等方面的法律法规。启动研究制订质量促进法。加强市场执法监督，鼓励消费者维权;创新标准制订修订方式，鼓励优秀企业、行业协会牵头制订和更新技术标准，加快制订战略新兴产业重点领域、新型业态(电子商务、制造服务化)和先进质量管理方法(精益生产、六西格玛管理等)的标准;建立质量管理宏观监测体系和发布制度，如企业质量管理发展白皮书。
2、深化管理体系实践，提高体系运行质量。管理体系成为我国企业管理的通用做法，有必要进一步深化应用。在通用标准的基础上，鼓励发展适宜的行业管理体系标准或指南;大力推广卓越绩效模式，引导企业以战略为导向实现管理体系整合;强化企业和认证机构的责任，协同提升体系运行的有效性。
3、加大质量教育投入，落实素质提升工程。我国装备制造业企业的员工质量知识培训程度，以及质量专业人员的分类、数量和能力均无法满足当前提高质量的要求。应尽快修订《职业教育法》和制订制造业员工培训指导意见，加大质量教育培训的支持力度;开展多渠道的质量宣传教育工作，提升全社会对质量的认知层次;开展面向企业全体员工的质量知识普及教育;推进质量专业人员培养与注册制度;健全质量专业学历教育体系。
4、深入推广质量方法，促进实施质量经营。工信部联合质检总局等七部委自2010年开始推广先进质量管理方法，企业对质量方法的认知和使用程度有了明显的提高，但与发达国家企业相比，在方法应用的普遍性、有效性方面还有很大差距。要引导企业开展以质量为中心的经营管理，加强对先进质量方法的跟踪、研究和推进;总结提炼和推广如“航天质量问题双归零方法”和“海尔人单合一双赢”等经实践证明行之有效的、中国特色的质量管理方法;培养骨干、标杆引领，促进企业质量管理成熟度不断提高。
5、突破制造技术瓶颈，推动产业质量升级。一些领域的高端装备制造技术和核心零部件是制约我国装备制造业发展的瓶颈，同时，对于先进的制造设备还缺乏科学化的管理。应加大现代制造技术和质量管理的基础研究;促进供应链上下游企业的合作共赢，推动产业链的质量提升;推广全面生产维护，充分发挥先进设备潜能。
6、加强研发质量管理，提高自主创新效率。研发创新效率是企业竞争力的重要因素，而多数企业的研发部门仍是质量管理的孤岛。应加强企业研发质量职能，设立质量绩效指标，导入适宜的质量技术方法;加强研发知识管理，提高对知识的获取、积淀、运用和保护能力;建立先进技术指标数据库，定期发布，引导技术创新。
7、夯实质量管理基础，强化质量保证能力。标准化、信息化、教育培训、质量责任制等是质量管理的基础。当前我国装备制造企业仍需在这方面扎扎实实下功夫，应以标准化为基础，加强精细化的现场管理，激励全员参与质量改进，实施质量管理的信息化，从而夯实质量管理的基础，提升质量保证能力。
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