11月18日，三一重工长沙产业园驾驶室生产车间，高个儿，不善言辞的三一车身有限公司研究院院长马东辉，正与几名工程师，围绕着一台酷似“考斯特”车头的“土豪金”工程机械驾驶室交谈，丝毫未觉笔者的到来。
“土豪金”身份贵重，是公司为即将到来的上海宝马展“私人定制”、隆重推出的主打产品CB318重卡驾驶室。
整车状如随时准备跃起扑食的雄狮，大气沉稳，霸气张扬;车身漆面炫丽，车门拉手触感极佳，开门，三档位开启角度层次分明;关门，声音沉闷浑厚，有着高端轿车车门般较强的吸合感;全景驾驶室内饰设计宽敞舒适，环抱式仪表板操作方便，人性化十足。
作为工程机械“面儿”的驾驶室，造型与品质，直接决定着产品给人的第一印象。2010年，公司首款卧狮造型的驾驶室装配三一重工起重机系列，亮相上海宝马展，就为主机赢得高达2亿多人民币的订单。此后几年，“三一脸”成为助力主机产品成功打开、并强有力抢占国际高端市场的敲门砖。
六年前，三一重工也“没面儿”。从向外“借面儿”，到自力更生“做面儿”，再到今天业内的“有面儿”，这家工程机械领军企业，有着一个如同六年时光般，不长不短，却充满艰辛的研创故事。
居安思危 三一着力打造“明星脸”
2009年前后，全球经济企稳回升，三一重工呈现高速发展态势。多年奋斗，让企业主机产品全球知名，但关键零部件的自主配套，一直有赖外购。要实现关键环节控制，布局关键零部件自主研发，成为三一重工赢得新一轮市场竞争的必要条件。
驾驶室设计制造，在这个节点被提上了议程。事实上，驾驶室问题，三一纠结已久：外购驾驶室同质化现象严重，无法体现自身形象，还极易与业内竞争对手“撞脸”，交期与服务难以确保，车身产品升级换代速度滞后……大大制约着主机竞争力的提升。自主开发高端驾驶室，势在必行。
要“做面儿”了，集团董事长梁稳根提出：驾驶室应该高档、舒适，人性化，要把产品当成艺术品去设计和制造。几经周折，总裁唐修国“猎”来了一汽海马汽车有限公司深谙轿车产品开发及制造工艺的技术专家、现任三一车身有限公司总经理徐亚非。
“我来时，三一在业内已是很牛的企业。但驾驶室产品开发，完全是零积累。人才、技术、设备‘三缺’，建设困难，超出我的预估。”徐亚非回忆。
起重机系列驾驶室的开发，是徐亚非接到的首个任务。集团同时提出：要在筹建公司的同时，一年内实现高端起重机驾驶室下线。
项目开发压缩了2/3的常规开发周期，还不能耽误建厂，难度可想而知。在组建了有外籍专家加盟的研发团队后，公司与湖南大学、供应商一道，开始了联合开发。
传统工程机械驾驶室造型粗笨，操作繁重而枯燥，为走出这种固有思维，唐修国特别组织研发团队参观集团的直升飞机及保时捷跑车，安排驾驶员现场演示其高科技及人性化功能配置，明确开发方向。
2009年底，技术达行业先进水平，造型及精细化程度超国际同行水平的CB311起重机驾驶室下线。这张“明星脸”，先后斩获中国工业设计年度庆典红星金奖、芙蓉杯国际工业创新设计大赛金奖。
柔性布局 三一实践创新生产模式
与汽车行业生产模式不同，工程机械产品种类差异较大，公司既有“少品种、大批量”的重卡、起重机、挖机驾驶室，又有“多品种、小批量”的路机、港机等驾驶室。满足集团各主机单位的个性化需求，融合这两种“反”生产模式，成了徐亚非团队必须攻克的难关。
针对“少品种，大批量”产品，2011年，公司投资建成了业内首条、焊接主线由11台ABB焊接机器人组成的高端重卡车身生产线，能满足年产3万台重卡驾驶室和1万台起重机驾驶室共40余种车型的混线生产，并实现驾驶室全程自动化、流水化输送，生产先进性位居行业首位。
对“多品种，小批量”产品的生产，他们编制了多套焊接机器人程序，可快速调用单台焊接机器人于多款产品的焊接作业，最终实现多种型材驾驶室的共线焊接。为实现柔性化生产，公司还独家大规模推广三维激光切割设备的应用。工艺装备研究院院长张召春解释，对小批量产品实施模具化生产成本太高，如能运用三维激光技术，不仅可省下大笔的模具开发费用，还能提高生产效率。
然而，三维光割技术运用的难点，在于每更换一次需光割的零件，零件位置都会改变，重新定位后方可正确光割。因而这项技术，几乎不被业内用于批量化生产。历经半年多努力，团队彻底解决了机台、光割工装、加工零件三者间的定位难题，同时提升了开机利用率，让公司模具开发费用降低一半，效率提升了一倍。
在公司，所有产品开发初期，均以多品种小批量生产方式，快速造出样机，有效缩短开发周期，降低开发不确定性带来的投资风险。产品可批量生产后，再根据要求，以大批量生产方式投入。开创性的柔性布局，极好的融合了两种“反”生产模式。
技术为王 三一“玩转”降本提质高科技
车身公司虽为三一的“亲生子”，却没有“垄断”集团内各主机事业部驾驶室采购的特权。它必须和外协厂公平竞争，只有价格更低，品质更高，才能赢得主机事业部的市场。生存的需求，竞争的激烈，让公司玩命死抠降本提质高科技。
钣金类驾驶室代表CB318，运用已获发明专利的四点悬浮双层减震技术，使驾驶室舒适等级达国际先进水平;采用隔音降噪等20多种NVH 改善技术，使同等条件下，隔噪性能高出同类产品10%。
工程机械驾驶室制造小批量生产中，为减少模具投入，保证产品强度，经常选用异型材弯管。公司开发用异型材做骨架的产品时发现，国际高端工程机械产品所用的弯管，均直接进口日本、韩国的弯管成品。要用上同品质弯管，又“抠”下较高购置费，研发团队利用多种“变相”方式，完成了技术攻关。比亚迪电动叉车开发部来公司调研，高度点赞此自主创新弯管技术的精度及成品美观度。
“降本提质”在这家公司，还精细到一个小小的“脚踏步”。工程车辆行驶路况通常较差。CB318最初开发时，将上车踏步安装在底盘大梁上，结果，路面激励、发动机怠速振动、踏步固有频率太相近而造成“共振”，致踏步极易产生疲劳断裂。研发团队经过3个多月研发改进，将改进后的踏步直接安装在车身底梁，数万次实验证明，这一细节的改动，不仅消除了踏步易疲劳断裂的隐患，还使整车减重20公斤,降低成本近千元。
VE降本思想在各产品全生命周期的运用，让公司产品成本控制更为有效。以CB318重卡驾驶室为例，近一年的时间，公司在功能、质量、结构优化等多方面，成功推动了100多项降本项目，有效降本20%。
通过借鉴汽车行业及标杆企业先进的质量管理经验，公司已形成以SPS体系、五步卓越体系、全面质量管理体系、TS16949体系为主体的质量控制体系，有效降低了故障率。CB318重卡驾驶室的推出，使主机驾驶室故障率较原供方降低了70%。成本与质量的优势，使装配CB318的搅拌车全面升级，同型号同级别市场占有率由原来的第二、第三稳步提升至第一。
目前，三一车身有限公司成为了国内工程机械行业产品覆盖面最广、种类最全、型号最多(166种驾驶室产品)的工程机械驾驶室及配件研发生产企业。完成了工程机械驾驶室“轿车”级标准升级的三一，赚足了“面儿”，也捞到了“里子”。当年的战略布局，收益已不止于满足内需。今年起，公司全面步入市场化，并成功推进了与重汽、一汽柳特等知名商用车的合作。
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