[这条线可以自动匹配物料、柔性混流实现10种不同规格的标准节生产。其物料从生产线前端进入，经过30台工业机器人并行作业与数控加工，全自动完成整个制造过程，生产效率提升480%。]
[“我们曾经研发过一款101米的碳纤维臂架泵车，其设计环节非常繁复，但在平台上机器人通过充分调动资源和协同作战，只用了5个月就完成了研发工作。”]
去年年底起，一家重庆本地的私人混凝土车承包商李阳(化名)就经常通过手机微信与设备厂商——中联重科的服务人员进行频繁互动。
“我会用手机来向客服代表提问，让她帮我看看车子出的问题严不严重，怎样更好地保养维护设备。我也参与一些(中联重科)的线上粉丝互动，这对我们长期在外作业的人来说，既实用又有乐趣。”目前，这一微信公众号的粉丝量已接近30000个。
微信公众号的开通，只是中联重科“互联网+智能制造”的一个侧面。中联重科信息化总监王玉坤1月28日在接受《第一财经日报》采访时表示，“在互联网+智能制造领域，我们并不是简单地做自动化生产线和集成生产线，而是分为几个阶段来走：首先是产品智能化，第二阶段为设计、研发模式的智能化，同时也会尽全力做服务智能化的延伸，构建出多层次、多方位、具有显著特色的工程机械智能制造产品线和服务能力。”
在中联重科内部，正在实行的是一套名为“产品4.0”的智能化计划体系。今年1月份，该公司已尝试制造生产设备中的嵌入式操作系统，把传感元器件、设备工作运行情况等都反映在该操作系统平台上。而这一嵌入式平台又与后台的服务平台相互对接。
王玉坤表示：“以后工程机械设备很多都会以软件定义，如果我们要对车载操作软件更新版本的话，也可远程进行，这让在外作业的车主更为省心。今后，这台嵌入式操作系统主要用于混凝土设备、起重机以及塔式装载机、环卫设备等。”
而在产品设计上，“互联网+”的元素也更为凸显。中联重科有一个PLM平台，该平台之上建立了企业云智库，可协同亚欧美等三地的2700多位工程师共同参与产品开发。云智库也提高了模块化设计能力，使得设计能像搭积木一样简便，从而快捷地满足用户的个性化需求。该平台还构建了产品的虚拟化样机，实现样机的三维建模、运动学和动力学仿真分析、作业情况模拟等虚拟化设计工作，保证在产品正式制造前，就能了解产品的外观、性能和工艺，让研发过程变得更加高效、可靠。
通过这样的设计，不仅缩短了研发人员30%的时间，每季度保持更新，而且使得每个故障都可对应一个代码。“我们曾经研发过一款101米的碳纤维臂架泵车，其设计环节非常繁复，但在平台上通过充分调动资源和协同作战，只用了5个月就完成了研发工作。”
王玉坤说道，事实上包括特雷克斯、卡特彼勒这样的大腕级工程机械公司，目前在“互联网+”制造领域与国内同行处于同一水平线，大家都在“摸着石头过河”，而中国公司在IT方面的人才也是世界级的，这对中国企业来说也迎来了新的市场商业机遇。
服务方面，在中联重科内部，通过各种移动应用平台如ERP和CRM等来实现智能云服务后，客户订单、交货以及合同评审时间都比以往有所缩短，其中交货期已缩短至7天，而订单响应的时间不超过半小时。
自2014年4月起，中联重科展开了针对国内下游客户GPS情况的监控，其全球市场部通过统计相关数据，监控下游客户开工(开工率、开工小时数)及设备运行情况，进而对工程机械行业现状、客户经营情况等进行相应的分析和预判。
通过互联网及其他高科技手段，中联重科建设了全球第一条塔机和升降机标准节智能生产线。这条线可以自动匹配物料、柔性混流实现10种不同规格的标准节生产。其物料从生产线前端进入，经过30台工业机器人并行作业与数控加工，全自动完成整个制造过程，生产效率提升480%。
另外，中联重科在设备制造环节中还采取了全程监控，这类监控可对生产过程进行数据的有效跟踪，现场数据可实现电子化采集和物料配送条码化，有效提升了生产制造的自动化程度和精益化程度，也为产品定制化打通了渠道。
“数字化工厂”的建设，已在国内重型机械行业中渐成气候。此前，奇瑞重工已按照欧洲高端装备的制造标准，全力打造世界级“数字化智能工厂”，运用数字化、信息化手段，提升智能化制造水平。该公司已实现了95%以上环节的机器人和数字化制造。
而徐工信息总经理张启亮也向本报记者透露，目前徐工的装载机生产基地作为徐工集团内最大的数字化项目，正在全面推进。在该厂中，你可以看到下料、结构和涂装、总装等所有工序的完工，各类机器人设备也在工厂流水线中被大量运用，其使用量和先进性都是空前的。装载机产品的焊接工作，也与中联重科一样“无人参与”，实现一气呵成。
王玉坤也称，中国高端设备及“互联网+”的结合，也是技术融合、产品融合、业务融合与资源融合的体现。在工业4.0和互联网+的转型浪潮下，中联重科也在进行商业模式的大变革。“未来，信息技术将极大地延展增值服务的范围，从而根本上改变企业的盈利模式，将装备制造企业的利润构成，从整机销售占大头转变为增值服务占主导。”
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