时光荏苒，当年的“菜鸟”经历一次次的挫败与挑战，终于逐步成长为业务精英。喻勇告诉记者，在冶金行业，很多设备的运行水平受技工的经验和技术影响很大，有的新手因操作不熟练甚至会导致故障。技术精湛的喻勇和他的团队经常受邀去一些民营企业帮助解决设备故障。“我们去帮助别人，不是因为一开始就懂这些，而是这些故障我们也曾遇到过，有经验了。”喻勇说。
1997年，由共青团中央、原有色金属工业总公司等单位联合举办的全国青年岗位能手技能运动会上，炼镍出身的喻勇在从未从事过炼铜工艺的情况下，获得卧式转炉炼铜理论成绩第一名、实际操作第七名的好成绩。“并不是因为什么天赋，冶金技术都是些基础工艺，除了逐渐积累没有捷径。”说起钻研技术，喻勇身上有股韧劲儿，“想要提高，只能用心琢磨”。
2001年，金川集团公司开创世界有色冶炼行业先河，在同一厂房里同时从事炼铜和炼镍，转炉炼铜工艺成为需要攻克的最大难题。在熔炼车间老厂房内，喻勇带领炼镍转炉的几名技术骨干，从一周期的进热料、加冷料、投石英、造渣，到精确筛炉，再到二周造铜期的火焰变化、炉温控制、终点判断，接连攻克了喷炉、死炉、过吹等一道道技术难题，终于吹炼出了第一炉合格粗铜产品，最终实现了炼铜工艺流程的“全线贯通”。
“炉保姆”：
精打细算抠实效
近几年，受市场环境影响，有色行业的效益大幅下滑。“在这种大环境下，通过改善工艺降低成本就显得格外重要。”喻勇像是一个精打细算的保姆，在保证产品质量的前提下，从操作工艺里为企业省了不少开支。“只要有心，总能挖掘到降成本的潜力。”
金川集团炼铜起步晚，最初转炉的大修周期是300到500炉次，远低于同行业高水平标准。在喻勇的组织下，集团开展了提高转炉寿命的探索工作，使转炉大修周期提高到1200炉次的行业高水平。仅此一项，每年较之前就可节约耐火材料1200多吨，减少材料费用近1000万元。
以前在粗铜经过阳极炉精炼的过程中，生产1吨铜阳极板需要消耗12公斤左右的固体还原剂。2015年，喻勇广泛收集资料，开始在阳极炉推行“阳极炉自氧化还原精炼技术”，几个月后，每吨阳极板的还原剂消耗量下降到7公斤左右。“这个指标基本上是同行业的平均水平”。喻勇并没有就此止步，经过反复对比每一炉的数据，在细微变化中分析潜力，他将固体还原剂的单位损耗降到了4公斤左右。即便这样，对优化工艺有着近乎偏执追求的喻勇还不满足，今年以来，在巩固2015年取得成绩的基础上，他又探索在阳极炉的工艺流程中使用低硫粉煤替代固体还原剂并取得成功，让阳极炉还原成本下降幅度达到90.6%。
“我就是忍不住爱琢磨，总觉得创新和提升没有尽头。”从以前的PS转炉到现在的阳极炉，在工友们眼里，喻勇对炉子就像自己的孩子一样呵护，出产品也像自己家里过日子一样精打细算。
2015年11月，在实施“自氧化还原”精炼工艺的基础上，喻勇在两台阳极炉进一步实施减少透气砖使用量的实验，并取得关键性突破，将阳极炉透气砖由原10块降低到5块，按照24万吨阳极板产能和目前阳极炉寿命情况分析，一年可至少节约20块透气砖，节约材料费用144.38万元。
“炉管家”：
宽严并济练精兵
随着金川集团铜产业的发展壮大，掌握当今世界前沿转炉炼铜工艺，成为工程技术人员肩上的重任。
多年来，喻勇把所学到的理论知识与实际工作结合起来，除了修订完善转炉炼铜、炼镍两套作业指导书，还总结出《转炉中低温操作保钴法》《转炉炼铜一、二周期冷料加入时机与加入量判断法》，使转炉各班组操作炉长的操作能力和技术水平有了大幅度的提升。2011年至2014年，经过几年实践，喻勇总结提炼出《提升阳极板产品先进操作法》，被甘肃省总工会评为“甘肃省先进操作法”。该操作法的推广实施将阳极板物理外观合格率提升了1.2%，直接创造经济效益456.72万元。
在带徒传技方面，喻勇也展现出卓越的才能。
年轻的王仁赟是阳极炉的操作炉长之一。在他眼里，喻勇是个奇怪的生产管理者。“有时候很严格，有时候又很宽松。”尽管王仁赟是阳极炉8名操作炉长中最优秀的，但只要在操作中犯了错误，喻勇照样毫不留情，考核问责。
不过，对于一线操作工提出的技术创新或者优化工艺的想法，喻勇却显得格外宽松。“只要是合理，他就会让你放手去试。”王仁赟告诉记者，前几天，有一炉阳极板的产品外观不达标，他认为，这是上一道工序中铜液含硫过多导致的。王仁赟提出了改进想法，喻勇立即同意。
面对这样一个新课题，师徒二人又忙起来了。
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