青岛钢铁有限公司始建于1958年，是山东省最大的线棒材优特钢生产企业，在2011年中国制造业企业500强排名中列第118位，现已成为全国最大的焊接母材、钢帘线及胎圈钢丝母材生产基地，成为硬线系列、冷镦钢和优质弹簧扁钢系列产品的重要生产基地，具备铁、钢、材各400万吨的生产能力。
老青钢巨大的产能背后同时也存在着高能耗、高污染的、粗放式发展的老问题。如今依靠低劳动力成本、低土地成本、低资金成本等要素投入的低水平数量型规模扩张助推经济快速增长的“要素红利”时代已经一去不返了，在传统生产要素边际效率递减、经济增长速度放缓的时候，必须加快转变经济发展方式，着力依靠创新驱动，优化要素配置，重塑产业结构和生产组织结构，全面提升全要素生产率。
目前，钢铁行业已迈向去产能的关键时间窗口，同时日益凸显的环境问题也使得国家对环境保护提出了更为严格的要求。就在这个关键时期，豪迈的青钢人积极响应国家、省市的政策要求，“腾笼换鸟”将老厂区整体搬迁，异地重建，走上了环保、高效、现代化的新型工业化之路。
优化产品结构 提高市场竞争力
搬迁之后的青钢集团更名为青岛特种钢铁有限公司，其产品形态也发生了重要改变。
在巩固提高原有优势品种胎圈钢丝、帘线钢、预应力钢绞线用钢、焊接用钢等产品质量档次的基础上，形成了一批中高档次优特钢产品，同时开发了汽车和机械制造用特殊钢，如齿轮钢、轴承钢、合金结构钢、非调质钢等先进材料。搬迁后，高端产品占54%、产品出口比例约1/3、深加工比例约1/4，形成了优势产品继续领军、新开发产品逐渐挺进市场、新兴用钢产品补充发展的产业结构。其中钢帘线、桥梁缆索、扁钢、冷镦钢、特种焊丝等原有优势产品实现了升级换代，继续保持市场领军地位，新开发产品弹簧圆钢、轴承钢、齿轮钢、非调质钢等产品达到了世界领先水平，具有超强竞争力。
据介绍，青钢搬迁项目总投资164亿元，建设期为3年。重建后的青钢引进了国内外的先进技术。从原料的采集、初步加工，到烧结、焦化，再到连铸成型，对整个生产线的设备技术都进行了升级。
新的青钢厂区摒弃了传统的露天原料厂，采用封闭式原料厂，解决了露天贮料场无组织排放的问题，同时，与其他工序间的原料运输通过传送带来完成，既节省了人力成本也降低了物流费用。
炼钢工序建设大吨位大炉容比转炉、采用铁钢界面一贯制技术、采用RH真空冶炼、双联法炼钢、电磁搅拌、等离子加热等先进工艺和和技术，尤其是引进了新日铁的轻压下技术和节流阀气雾冷却技术，可大幅度改善铸坯表面温度偏差，减少表面开裂，使产品质量达到了世界领先水平。
而轧钢工序则是从美国摩根公司、德国西马克公司、西门子公司、意大利达涅利公司、瑞典ABB公司等国际知名公司引进，为生产高端优特品种钢、提高国际市场竞争力打下了良好的硬件基础。
创新合作模式 降低运营成本
重建后的青钢并没有将所有项目抓在自己手中，而是积极创新合作模式，根据不同项目的特点选择适合的合作伙伴，形成了强强联合。
青钢环境除尘与河北瞳鸣环保有限公司进行的BOT项目是国内首个BOT合作模式的除尘项目。与青岛润亿清洁能源有限公司共同投资设立的有限责任公司，其热电项目投产后，可实现年外供电量约8.226亿度电;与青岛董家口中法水务有限公司签订了污水处理服务协议，青钢在生产过程中产生的污水，包括生产污水和生活污水排放至园区污水处理厂后，由中法水务进行处理，达标后的中水，全部回用于青钢;与美国AP公司合作制氧工程建设，建成后制氧项目可向青钢主工序客户提供氧、氮、氩，以及医用气体。
发电、除尘、污水处理等这些辅助项目都外包给社会公司，这一运营模式的改变解决了青钢工程建设初期的资金压力，提升了整个系统的管理水平，摆脱了大而全的缺点。
统筹资源 发展循环经济
按照发展循环经济的要求和理念，青钢进行了高起点的规划和设计，通过优化设计和选择科学合理的工艺路线，优选节能设备、节能工艺和技术，优化产品结构，淘汰落后工艺和装备，配套建设重大节能工程，提高余热余能的利用效率，大幅度降低了资源和能源消耗。
青钢在实施环保搬迁规划设计过程中，既注重在源头上最大限度地减少资源能源的投入和过程废物的产生，也注重对生产过程中产生的高温废气、余热余能等进行循环利用，最大限度地提高了能源资源利用水平。
青钢先后配套建设了15项重大节能工程，包括CCPP发电工程、TRT发电工程、烧结余热发电工程、干熄焦发电工程、转炉余热回收利用工程、轧钢加热炉余热回收利用工程、高炉冲渣水余热回收利用工程、低压饱和蒸汽发电工程、剩余煤气锅炉发电工程、电机变频技术改造工程、转炉煤气回收工程、高炉煤气回收工程、焦炉煤气回收工程、钢包在线蓄热式烤包器系统等，每年可节电16.7亿千瓦时、回收蒸汽65.7万吨，节能量折合标准煤约31.11万吨。初步核算15项重点配套节能工程的总投资约20.50亿元，年经济效益为9.58亿元。
青钢的吨钢综合能耗指标从搬迁前627.2千克标准煤/吨下降到搬迁后599.5千克标准煤/吨，下降了27.7千克标准煤/吨，每年可节约11万吨标准煤，相当于减排27.5万吨CO2。
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