“轰隆隆——”当挖掘机作业的轰鸣声响起时，澳大利亚皮尔巴拉区的一处工地上也再次进入了热火朝天的状态。在这座临近赤道、炎热干旱、室外温度常年37°以上的矿区里，一台超大吨位挖掘机已经连续进行了6000小时的无障碍作业。这样的使用场景，对于身为跨国巨头的主机厂家来说，原本是很正常的作业成绩。然而这一次，他们却不得不暗挑大拇指，因为在这台在海外鏖战的挖掘机身躯里，第一次闪耀着源自中国核心零部件的光芒。
360吨挖掘机油缸
“自主创新能力弱，部分关键核心技术缺失……”在今年5月12日中国工程院举行的《2015年度中国制造强国发展指数报告》新闻发布会上，清华大学副校长、中国工程院院士尤政甩出的这句“狠话”，彻底揭开了中国作为“制造大国”的背后，难以掩饰核心零部件空心化的尴尬。在多年前白益民出版的《三井帝国在行动》一书中，重塑了“中国制造”的概念：中国品牌产品的核心零部件如果不是自己的，只能被称之为“Made in China”(在中国制造)。这引起了国人对于中国制造新的认识。有相关数据显示，长期以来我国发动机、传动系统、液压元器件、控制元器件等关键零部件进口成本占制造成本的40%以上，行业接近70%的利润被外商攫取，尤其对作为国民经济物质技术基础的工程机械行业来说，更是饱受高端核心零部件工业基础薄弱之苦，可谓“如鲠在喉”。
穷则思变，随着“中国制造2025”的提出，中国制造“由大变强”的转型路径第一次如此清晰笃定地呈现在全球目光的聚焦中。尤其面对着压力和紧迫性都很强烈的工程机械制造业升级，核心零部件作为助推自主装备产业崛起的基石，自然也被摆在了“工业强基”的方案桌上。可喜的是，面对核心零部件“封喉”高端制造的窘境，近年来我国工程机械企业界进行了不懈的探索实践，徐工作为中国机械的排头兵，更是早已将研发的触角瞄准核心零部件领域，“中国的工程机械行业解决了90%的难题，但最关键的是要攻克最后的10%。这就如同攀登珠穆朗玛峰最后的几百米，需要聚集更大的力量，用更多的财力、更多的智慧和更多的人才。” 正是按照徐工集团董事长、党委书记王民提出的“珠峰登顶论”，徐工液压件公司这家成立于1975年，历经四十余年产业积淀的核心零部件企业，产品不仅遍及全国，更批量出口到欧洲、美国、俄罗斯、日本等近二十多个国家和地区。在各类工程机械、港口机械、环卫机械、煤矿机械、船用设备等行业主机大放异彩的背后，是他们在各细分市场的液压领域中进行着专心致志的耕耘，逐渐成长为肩负引领自主核心零部件产业发展的“隐形冠军”。
徐工液压件公司
“中国液压也有‘黑科技’!”最近，网上一段世界机器人举重大赛的动画短片火了起来，视频最后成功举起1600吨重物的冠军所用的四缸同步联动锁止技术，就是徐工液压件公司自主研发的一项“黑科技”，至今仍保持着亚洲最大吨位的配套纪录。其实，大吨位起重机油缸一直都是徐工液压件公司的优势产品领域，由于该型产品体积庞大，结构复杂，对可靠性和轻量化的要求极高，作为国内在该领域最早的拓荒者，公司在研发之初面对的也是一片空白，产业发展的历程远比想象的要艰辛的多。
80年代徐工液压件厂貌
八十年代初，随着国家经济建设的繁荣，市场对吊装设备的吨位需求也越来越大。1991年，那时规模仅有几个车间的徐工液压件便开始着手大型吊装设备配套油缸的研发工作。在研发初期，因为没有先例可循，一个如今看起来很简单的设计问题，在当时的情况下却相当令人头疼，折腾了半年油缸才被设计制造出来，然而能否通过主机验证才是真正的考验。1991年10月25日，油缸在主机上的第一天调试，没想到精心设计的导向结构就出了问题，刺耳的噪声中，液压油大量喷出。带着无尽的失落，研发人员却咬牙继续查阅文献资料，进一步优化结构设计，四天三夜的攻关后，改进型大长薄壁油缸导向防松结构诞生了，正是这项技术的衍生结构，足足支撑了大长薄壁油缸25年，不仅为公司产品的设计研发提供了宝贵的技术经验，也被行业普遍采用，有效解决了长行程油缸的导向难题，填补了国内相关技术空白。
1994年，当时号称“亚洲第一吊”的160吨全地面起重机正式进入研制阶段。为了让配套液压缸具备更强的承载能力和更轻的重量，如何解决高强度薄壁缸筒的选材成为了困扰技术团队的头号难题。由于基础工艺技术的匮乏，当时国内尚未有缸筒“冷拔”的概念，公司只好放眼国际，派专业团队去国外先进企业学习。德国一家专门生产这种材料的公司接待了液压件的技术人员，他们在了解到眼前这群中国工程师的来意后，非常“配合”，声称只要购买他们的产品，可以毫无保留的进行技术交流，让他们这么“热情”的原因，就是他们认为当时的中国没有能力生产这种冷拔材料。恰恰是这份“热情”，激起了技术人员们的研发斗志，大家埋头苦学工艺原理和方法，在短短不到两年的时间里，公司就生产出了适合自身加工设备的冷拔材料。目前，徐工液压件每年可实现自制冷拔钢管5000多吨、采购冷拔钢管3000多吨，在国内利用冷拔钢管制造液压油缸方面具有得天独厚的领先优势。2015年初，公司申报的《液压和气动系统用冷拔或冷轧精密无缝钢管》国家标准制定计划获全国钢标准化委员会立项批复，并在今年8月正式发布，徐工液压件作为主要起草单位，不仅为我国冷拔管领域提供了又一重要技术依据，也为行业的快速发展起到积极的推动作用。
2003年起，中国工程机械的“黄金十年”为自主核心零部件产业创造极为有利的发展空间。为抢抓液压元件低能耗、高效率的市场新机遇，销售收入已突破亿元大关的徐工液压件公司正式启动了多油路大长薄壁类油缸研发项目。然而设计团队由于经验不足，不仅在油路设计方面遭遇了瓶颈，穿焊技术的改型更让人头疼。正当项目组成员冥思苦想却始终没有良策时，一次在加班过程中充饥的糖葫芦却给了大家灵感。一根长长的签子，穿在了山楂上，坚固而稳定，受到这个启发，技术团队尝试用穿焊的方式固定芯管，不仅可靠性得到了很大提升，加工效率也提高了三倍，并最终完了国内首创的三芯管油缸结构，使得大长薄壁类油缸能够在保证伸缩速度的同时，简化内部结构，性能优势得以充分发挥，液压件公司产品也一跃成为行业标杆，直至今日，该结构仍然是不可复制的经典。
千吨级四缸同步联动锁止伸缩液压缸
最初的摸索，带来的是飞速发展的基础。2007年，130吨起重机液压缸产品进入研发阶段，液压件又一次完成国内首创，推出首台单缸插销大长薄壁油缸，开启了单缸插销技术的序幕。2008年，500吨全地面起重机油缸的开发，解决了缸臂销同步、滑道偏载结构等问题，使大吨位起重机油缸从结构设计、使用可靠性等方面都有很大的提高，该产品获得当年全国“专利新产品”称号，轻量化、液压集成等技术开始走进自主核心零部件的视野。2012年，上海国际工程机械宝马展上，液压件公司首次推出了智能化控制的单缸插销油缸，一举震惊业界，成为中国核心零部件的明星。2015年，新型轻量化单缸插销大长薄壁油缸面世，代表了中国液压油缸制造的最高水平。人说十年磨一剑，液压件公司用四十年时间完成了从8吨到1600吨的全地面起重机油缸全型谱配套，已然是一幅“工业强基”的缩影与写照，成就了一部核心零部件自主研发、砥砺前行的奋进史。
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