晏强，汽车工程研究院商用车研究所产品开发工程师，在L3000产品开发及验证方面，针对4×2车型在生产验证、质量验证过程中出现的问题，晏强同志识别问题原因，分析并制定解决方案，使产品通过生产工艺和质量验证。同时，针对首次使用的YC4EG185发动机、6G70变速器、HD4.8T鼓式前轴、中联8.7T桥、轻量化全管梁车架等大总成方案，他策划组织了两台不同配置的整车可靠性试验，每天跟进并通报试验进展及问题，组织各系统完成原因分析，落实解决方案，提前关闭L3000产品质量问题风险，有力保障了L3000产品在市场上的形象和口碑。
在载货车轻量化设计开发方面，他主持对8×4载货车进行轻量化改进，轻量化桥、少片簧悬架、新材料轮辋等技术文件冻结，单层梁高强度钢车架、断开式平衡轴等方案设计完成，同时整车操纵性能、底盘管线束布置全面优化提升，底盘自重优于竞品。L3000产品降自重工作，他策划18项降重点，降重指标200kg，其中15项技术文件已冻结体现，有效提高了L3000产品市场竞争力。在产品轻量化和可靠性研发方面，他紧盯行业科技前沿，分析论证新材料、新工艺在现有产品上的应用可行性，完成EPS钢性能、成本、工艺可行性和竞品使用情况分析，策划200辆份小批量验证工作，完成新型铸钢材料和压铸铝材料应用于底盘铸件的可行性分析和产品设计，助力整车轻量化设计开发。
申国伟，汽车工程研究院底盘研究所悬架与转向研发室室主任,在2月份生产大干期间，为保障产能，针对零件代用，作为室主任的他，第一时间积极组织相关设计人员分析代用件的性能是否满足车辆使用要求，在代用件装车后经常会带人去总装现场跟踪查看，半夜接工作电话是常事，他的电话24小时保持畅通;对于电话无法解决的事情，一大早6点多就他就出现在总装确认状态制定方案。在轻量化工作方面，他针对市场对整车轻量化需求的进一步提升，带领科室设计人员对重点车型的每一个零部件进行深度挖掘轻量化的空间。组织大家到车间、库房查看供货零部件状态，回到办公室后逐个分析数模。在质量问题改进方面，又针对市场已售某车型客户反馈的标载情况下前后板簧反弓问题，他亲自参与拆卸上装大箱上面的棚板，并随车进行跟踪拍照、称重录像，最终给市场反馈一个满意的答复。
舒勇，汽车工程研究院军品研究所员工产品开发工程师，在重型高机动的项目中，针对重型高机动的防护要求，创新性地设计了顶置式的散热系统，为整车的防护做出了突出贡献，树立了军品所党员争创新典范。同时为不影响重型高机动任务时间节点，在寒区改制任务中，在两名同事的协作下，他从三维方案到二维图纸归档，仅用一个月时间完成了400余张图纸归档，并且设计方案的准确率相当高，在试验过程中，由于使用的一个零部件质量存在缺陷，在了解故障情况后，为使寒区试验顺利进行，必须从设计上杜绝故障的再次发生，他在短时间内对相应结构进行了重新设计，并联系相关生产单位进行生产，在需要更换的零部件到位后，由于大兴安岭地区快递不发达，他随身带着几十公斤的零部件赶赴塔河寒区试验基地，仅仅花了23小时就到达了试验车跟前，到达之后，该同志顾不上休息，马上在零下40摄氏度的严寒之中投入到更换零件的工作之中，当时试验队的同志们笑称这简直是“陕汽次日达”服务。
王周平，汽车工程研究院研发工程部技术工程师，在7个主流车型管线正向设计整改中，强忍着右脚骨裂的伤痛，组织相关单位就管线路整改思路、工作流程及存在的主要问题等方面内容进行充分的沟通。同时与销售公司进行了对接，明确了7种车型的具体配置，确定管线正向设计改进的理念及项目开展计划。他与项目组成员一起，积极寻求可靠的技术解决方案，与技术管理部、销售、总装、质量、子公司形成了互动工作小组，全流程管理项目，极大的加快了改进提升进度，截止目前，已完成6种主流车型的试装工作，并对M3000 6×4牵引车和X3000 6×4牵引车在汽车总装配厂大线分别进行了一个批次的小批量试生产验证，后续将陆续开展其他四种车型的小批量验证。
在整车试制过程中，王周平同志提前策划分析车型开发过程中可能出现的难点，并提前制定措施，为了确保落实和效果，坚持现场跟进和确认，对开发过程中对出现的影响周期的问题第一时间牵头解决，近一个月来，为确保推进2306高机动样车试制，他连续一周蹲守在德仕和万方等子公司，白天盯生产，对生产过程可能出现的瓶颈环节逐一分析，制定应对措施，晚上加班梳理和安排下一步策划，提前对重点资源，生产周期较长资源进行识别，对接资源最新生产进展。他奔波在多个部门之间进行协调，以调动各方资源，全力保障整车按期完成装配和调试。在降油耗及wp13独立暖风系统试验环节，根据各项性能及WP13油耗对比试验结果，组织会议并协调潍柴动力对发动机数据进行了多轮优化，每一次优化后，等于再重新进行一次对比试验，为了确保发动机数据尽快固化，不影响整体项目进展，王周平同志根据试验中心承担的任务，经领导认可后，对任务重新进行评估，共同进行试验方案的拟定和试验大纲的策划，并与试验人员、设计人员共同跟车试验，最终按期完成涉及的关键项试验任务。
夏军安,汽车工程研究院试制厂工艺技术工程师，在WP7发动机、变速器底盘线束优化的过程中，为了使设计更加贴近实物，他基于发动机数模进行线束固定支架的三维设计，支架试制完成之后，他亲自试装，根据实物试装情况优化支架，多轮试装和优化后，对图纸进行固化。充分将理论数据与实物相结合。共设计完成8种支架，为后续装配WP7发动机车型的管线优化做好了充分的准备。
在ISM11E5 440发动机、变速器底盘线束优化布置及固定中，他主动到康明斯生产车间了解发动机的装配过程及各系列发动机外形结构的差异;到总装车间跟踪发动机的分装过程，因装配康明斯车型并不多，为了不错过每一个装配步骤，从下午一上班跟线到晚上8点多，晚饭都没来得及吃，就回办公室整理跟踪过程中的记录。以此为基础进行方案优化及实物加工试装，为的就是对自己设计的产品精益求精，为批产提供最优的设计方案。
刘斌，汽车工程研究院智能服务研究所技术工程师，他参与了两个公司级的项目，在“X3000电器可靠性行业第一”项目组，他主导完成了通过数据平台存储的上亿条故障码信息来发现和定位X3000车型各电控单元主要故障码的工作，为了验证这一新方法的有效性，他不厌其烦的一遍又一遍的对结果和方法进行推敲，直到找到和预期理想相符合的答案。
公司载货车的销量较往年增长了300%，对数据分析和挖掘的需求随之产生，在载货车项目组，不同配置载货车的油耗表现一直是项目组和用户关注的焦点，刘斌主导完成了通过数据库中几千台车的上亿条油耗数据来分析的工作，完成不同配置、不同路线下的载货车油耗表现结果，给项目组提供重要参考依据。同时他针对载货车项目组希望识别的“送车过程中司机私自带货”现象主导开发出分析工具，通过数据和算法进行精准识别，为加强送车过程管控提供依据，保证了客户利益，也维护了公司形象。针对配件公司提出的途径各服务站车辆类型、停留时长精准识别的需求，他主导开发网页版查询工具，通过几千台车一个季度的数据识别结果，使得配件的投放更加精准。还有物资采供中心和质管部提出的售后数据分析需求，他主导开发了“售后数据分析平台”，在平台可以通过流水号、车辆型号、销售地区、供应商名称、购车日期等维度来查询车辆的售后维修数据。
史莎莎，汽车工程研究院标准化所产品标准化工作者，在TIR系统故障代码库维护方面，根据试验中心新增故障代码需求，反馈故障代码，并负责更新TIR故障代码库，建立详细的车辆故障编码数据库，通过规范产品实现过程中产生的各类故障的代码编制及故障描述，可方便有关人员对故障的查询、统计、分析、数据的导出;规范了试验过程故障反馈、服务站售后故障报表填写术语及代码编制，今年 3月份共新增故障代码20余个。在图档及技术文件的标审方面，根据SX2306车型产品图样的强制性标准执行情况和材料、零部件执行标准情况，以及计算产品使用的标准件、通(借)用件、外协(购)件在该产品全部结构中所占的比例数，编制该车型的标准化审查报告。并结合军品研究所项目进度，3月份牵头并完成SX2156型SX2121型军用越野汽车产品图样的标准化审查。
文雪峰，汽车工程研究院HD10项目组整车开发组G3X平台负责人，在G3X平台首批上市车型设计方面，为满足平台车型的模块化设计，提高平台产品的通用化和标准化，他主动承担平台车型的总体布置方案研究，通过不断对标学习，完成了G3X平台车型规划和总布置方案设计。一次次设计方案的颠覆、一次次标准的统一，都饱含着他无数汗水的浇灌和不断成长的痕迹。同时针对关键系统开发，他主动参与、共同研究。主要完成了大直径储气筒集成电瓶箱模块的平台规划及开发;燃油箱集成上车踏步方案设计;后处理器及尿素箱平台规划等。使得底盘附件满足整车布置需求及车型开发最优。在推进G3X平台产品验证方面，为满足平台产品技术方案、功能配置及试销需求，他积极策划13辆X1样车用于试制。从功能验证、系统标定、性能测试、可靠性验证、适应性验证及公告验证等方面完成整车试验及验证策划，以最少的资源满足更全面的验证。
同时为确保G3X平台车型性能最优。他主动学习，研究整车性能指标体系，形成了整车性能指标分解的思路和方法。发布了长途标载牵引车整车性能指标体系，确定了整车一级指标56项，二级指标79项，为整车性能的全面验证奠定了基础。为确保平台车型性能全面达标，牵头成立性能专项负责人，围绕经济、安全及舒适等整车性能，全面跟踪，专项研究。目前已完成首批上市车型3000km寒区试验及6000km可靠性验证。G3X平台车型整车一级性能指标达成率82%，碰撞安全、怠速车内噪声、驾驶室气密性等关键性能已达到指标要求。
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