经过多年的潜心研究，山推传动事业部变矩器正向设计方面取得突破，实现多软件联合全自动优化：根据整机匹配或整机需求确定变矩器性能，通过现有叶栅重构、叶栅参数化建模、自动网格划分、前处理、流体分析、后处理、自动提取性能参数，多计算机并行计算，利用多参数大量优化样本仿真结果，建立多参数输入参数与输出性能的关系模型反应曲面，对指定性能条件自动优化求解，得到叶片模型。建模方法灵活，可以把任何叶轮模型参数作为优化变量，既可以多叶轮优化，也可以利用现有叶轮联合优化，降低开发成本。攻克此技术，使公司拥有真正意义上变矩器研发核心技术，处于国内领先水平。
该项技术已成功应用到产品开发中，完成了配套3吨装载机的液力变矩器性能系列化设计，变矩器零速能容储备可实现多款发动机的优化匹配，迈出了整机传动系统定制化设计的关键一步。在5吨装载机用变矩器性能调整方面，通过调整单个元件满足主机厂提出了性能调整方案，节省了开发成本，缩短了制造周期，首批样机已通过变矩器性能台架试验，正在主机厂装机测试。
近期，有客户提出6吨以上大吨位装载机变矩器的开发，变矩器性能需要重新设计，山推传动技术部接到开发任务只用了2天时间就完成了变矩器叶栅模型的设计，一周时间完成了样机铸造、加工、性能试验，通过性能试验验证，与设计性能误差不到1%。实战的成功，标志着山推传动在变矩器正向设计方面走在了行业前列。
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