说起重型汽车，大家第一印象是“黑、大、笨”，而谈起制造业的车间，更是耗能大户。可是，笔者走进中国重型汽车集团有限公司（以下简称“中国重汽”）的车间，发现的却是从上到下的节能热情，以及层出不穷的节能点子。
6月2日，刚刚从北京领回“优秀能源管理案例”奖牌的中国重汽能源主管王会中，就在中国重汽济南卡车公司笑逐颜开地迎来了笔者，他开门见山地说道，“重汽在节能上，有体系也有细节”。笔者实地探访了中国重汽的车间，充分感受了全员节能浪潮的魅力。
节能：从开关灯到蓄冷热
其实，节能可以从很小的事情开始，例如开灯的技巧。
笔者在卡车公司的车间看到，开灯的盏数是根据实际需要量来定，因为工艺需要，检测油漆的区域特别亮，临近的人行通道就没有必要开灯了，记者亲身体验，在没有开灯的情况下，人行通道的亮度足够。
该车间的楚绍华主任对记者表示，类似这种开关灯的节能方案特别多，例如设置一键启停实现涂装线顺序开启和顺序关停。
当然，节能措施也可以很宏大，不仅是体积上，更是影响力上。
在中国重汽济南动力部的生产线，各种仪表显示器闪烁着各种参数，但生产线上却很少见到作业的工人，MC加工部刘磊经理告诉记者，“这条生产线是全自动机械加工，机械手自动搬运，产品自动检测，自动化程度极高。工人所要做的主要是做好安全检查和日常维护。”在装配线一台密封性检测设备旁，刘磊经理夸赞起设备动能部，“从去年10月份到今天，生产一直处于满负荷状态，这些检测设备没再‘罢工’，设备动能部立下了功”。原来，这个车间的检测设备对环境温度的要求很高，2014年至2016年间，因车间温度过低或过高曾多次“罢工”。如今，这里建成了空压机余热回收及水蓄冷项目，每年可节约能源费用190多万元。该项目已成为济南市电力需求侧管理示范项目，获得政府补贴98万元。
中国重汽“娶”了德国曼公司后，获得了曼公司的技术使用权，开始在章丘园区生产曼技术发动机，为此引进了世界上最先进的技术和设备，建成了曼项目生产线，高度自动化的设备对环境的要求很高。王守锋经理说，“要求22摄氏度，正负温差不能超过5摄氏度，否则检测设备无法正常运转，因此车间内都安装了中央空调。”
发动机实现量产以后，每年冬季集中供暖的前后半个月时段，车间内的进口检测设备时有罢工，报警发出错误信息，经排查发现是环境温度偏低造成的。2015年3月15日~25日停暖期间，为保证车间温度稳定，单位多买了3000吨蒸汽，花费50多万元。“2016年3月，为让设备正常运转，我们买了15台电暖器，才保证了设备正常运转。”动能责任工程师王加圣说。
有没有更好的办法？有人曾提到了空压机，空压机在工作过程中产生大量的热量，需要向外散热，可以把这些低温热量回收再提温，来保证冬季生产车间所需要的温度。冬季可以用余热，那夏天是否也有更好的办法？思路一旦拓展，大家立刻又想到了夏天。“夏天车间温度高，如果想保持车间比较恒定的温度，就需要使用空调。在用电高峰期，电费较高。而凌晨时段，用电处于低谷期，电费就比较便宜。这样，我们就想到了谷电蓄冷。”王加圣说，可以用谷电制冷，把冷量通过水储存起来，让蓄冷罐的水温保持在4~5摄氏度。在用电高峰期把蓄存的能量释放出来使用。
“经过调研、学习，我们决定将余热回收和水蓄冷项目一起干。”王守锋经理说。经过充分论证，中国重汽公司最终批准了该项目。2016年10月，项目正式启动，总投资375万元。
王守锋指着建成的余热回收装置告诉笔者，空压机在工作过程中，产生的热量在30℃左右，属于低品质热，通过余热回收装置将热量回收，再通过换热系统将提温后的热量用于车间供暖、清洗机和涂装线供热。“以前车间清洗机加热用电、涂装线加热用天然气、车间采暖用蒸汽，是一笔不小的开支。如今，这部分费用省大了，经匡算，该项目年收益为172多万元。”王守锋说。对于水蓄冷部分，王加圣说：“夏季高峰时段与低谷时段每度电电价差0.71元，我们的蓄冷罐每天可供冷3000多千瓦时，可供车间使用3小时，水蓄冷系统夏季每天可转移高峰负荷1043千瓦。”根据初步测算，年可产生效益为22万元。整个项目每年可节约费用194万元，用不了一年半就能收回投资。
王会中主管总结道：“空压机余热回收及水蓄冷项目的成功实施，实现了一举多得的好效果，为集团实施较大规模的节能项目开了个好头，集团公司将尽快推广这一做法。”
激励：从一把手到一线员工
节能对于集团公司而言，是有很大经济与社会效益的，但如何将这种有意义有效地传达到每位员工，让一把手和一线员工能够“心往一处想，力往一处使。”对于国企而言，这是一个典型的难题，记者在中国重汽却感受到了很不一样的节能热情，无论是一把手还是一线员工，说起节能都滔滔不绝，自信、自豪之情溢于言表。
在中国重汽济南动力部，记者来到WD车间发动机涂装线现场，发动机在环形输送链上一个接一个走着，环境整洁有序。吹水室中传来时断时续的嗤嗤吹气声。能源管理工程师王加圣非常兴奋地向笔者说起了吹水室节能改造前前后后的故事。
在员工改善提案中，有员工提出吹水室噪音过大，浪费也大，建议改造。当时吹水室由两个电磁阀控制20个自制喷头，上班后操作人员打开电磁阀，对发动机进行吹扫，自制喷头噪声、耗气量特别大，正常运行时瞬时流量达到4800m3/h，噪声高达105db(A)。由于吹扫气量特别大，造成吹水室内水滴乱溅，发动机通过吹水室后还需要操作人员再次进行手动吹扫。
“为了降低能源消耗，改善作业环境，问题必须解决。”总经理助理王守锋在成立吹水室改造项目小组会上如是说。
在问题面前大家集思广益。经过调研，项目小组发现可以使用专用的压缩空气喷头，可发动机机身外形复杂，怎样布置喷头才能确保吹扫效果呢？经过充分论证和多次试验，最终确定了“多段逆向风刀”吹扫方式，将多种形式的专用喷头组成环状喷头形成刀锋状，将喷头方向与发动机悬链行走方向相反，机身挂水向后吹扫，确保发动机吹扫干净。
喷头确定了，随之而来的是控制问题，原本大家认为控制非常简单，但是在实际设计过程中问题来了：控制设计开始时，大家一致认为设计五组风刀，将每组风刀分成两部分，每部分由一个电磁阀控制，利用行程开关控制电磁阀。王助理认为吹水室内湿度极大，在里面安装电器开关和多个电磁阀，既不可靠又不安全，附近是喷漆线，一旦发生问题后果不堪设想。
“问题必须解决”，怎么办？将电动阀改为气动阀，在吹水室外安装防爆开关箱，利用电磁阀控制气动阀的方式，但是怎样控制电磁阀呢？利用光电控制开关控制做了一个实验：光电控制开关控制电磁阀没问题，但是它十分敏感，有一滴水落下都会造成电磁阀动作；同时光感元件不能污染，否则电磁阀不动作。王助理给出妙招，可以利用两个光电控制开关控制一组风刀，两个开关同时发出信号时电磁阀动作，就可避免误动作的发生；光感元件怕污染，可以将其安装在吹水室外面，并在光感元件前面增加玻璃片保护，便于清理。
还有最后一个环节就是怎样降噪。最后一组喷头就在吹水室出口处，噪声如何难避免？“可以延长出口通道，增加噪声吸收和反射装置”王助理分析道。问题一一解决，说干就干。编制招标文件、招标、评标、施工、试运行一气呵成。
项目实施后，吹水质量提高，不需要再次进行手动吹扫；既节省了大量压缩空气消耗，降低生产成本，又改善了职工的工作环境。
经过测算，项目实施后每小时节约压缩空气3330m3，单台发动机吹水压缩空气消耗由改造前的161.1m3减少到63.4m3，下降60.6%，每年可节约压缩空气488.5万m3，节约电费73.28万元；年节约标准煤195.4吨，减少碳排放133吨，噪声由105db(A)减小到81.5db（A），降幅达22.4%。
思路：管理节能和技术节能两翼齐飞
提到节能，大家第一反应是技术节能，王会中主管告诉笔者：“长期以来，中国重汽一直十分重视技术节能，包括新技术、新工艺、新材料和新设备，还包括各种节能技术改造，中国重汽每年技改方面的投入都在400万元以上。但经过多年的挖掘，技改节能的机会不多了。‘十二五’初期，国内重卡行业市场需求不足，企业在技改方面的投入也受到了一定的限制”。
2013年，中国重汽启动了能源管理体系建设，体系建设为中国重汽带来了管理节能的新思路。
在中国重汽铸锻中心有两条相同的锻造线，2010年生产任务紧时每天三班24小时满负荷生产，但到了2013年需求下降，只需要正常白班即可满足需求，但问题来了，对于锻造线，预热时间较长，一个白班之后又自然冷却，能源绩效非常低。后来车间管理者将两个生产线的白班变为一条生产线的白班和夜班，连续生产，这样一来，能源绩效显著提高。从经济学视角看，这是沉没成本被更多可变成本摊薄的原理。
这个案例为中国重汽能源管理者带来了很大启发，受此案例启发，中国重汽能源系统开始广泛整理管理节能的思路。他们把前面的案例定义为连续生产、局部连续生产。后来部件制造部的有色分部将这一思路进行了新的诠释，他们把原来的两个大班划分成四个小班，设备每天工作时长从不足18小时提高到近乎24小时，连续生产或局部连续生产提升了能源绩效。
动力部提出了“集中生产”的思路，例如，2014年与2013年相比，该单位产品产量持平，但2014年多安排了42个休息日，企业节省了大量的开工费用。
此外，他们还总结出经济批量、同步生产减少局部加班、提高生产节拍、上下游工序协同、调换用能品种、规范重点用能操作等管理节能新思路。
王会中总结道：“与流程型制造企业相比，离散型制造企业有着更为广泛的管理节能机会。2013年以来，中国重汽节能工作的重心在管理节能，管理节能每年为中国重汽贡献了一半以上的节能量，在中国重汽，形成了技术节能与管理节能两翼齐飞的好局面。”
体系：控制用能过程需要精密策划
节能是一项系统工程，需要有顶层建构，以及良好的实施路径。
王会中对笔者坦言，在节能工作实践中，最初节能工作的关注重点往往是技改节能，给大家的印象就是节能工作就是节能技术改造，能源管理实施方案就是技改方案的代名词。但实际上，节能工作遗漏最多的是落实各项管理节能机会需要采取的各项举措，而落实管理节能机会的最终目的是确保各项用能特别是重点用能始终处于受控状态。
卡车公司设备动能部张永军经理对记者指出，卡车股份公司导入、运行能源管理体系后，将体系的管理思路引入到企业节能管理工作中，逐步在企业内部建立起了易操作、能控制、可持续、有效率的节能管理工作新模式。
部件部有色车间通过能源评审发现了多个节能机会，对生产排产和操作工的行为作出了规范要求，为做好运行控制，编制《坩锅炉使用台帐》。要求3名操作者，对每班耗气进行起码、止码抄录，填写熔炼炉数，现场分部每日统计日产量进行核对，确保熔炼吨位准确。还编制《坩埚炉运行记录》，要求操作者每炉都进行填写。
《坩埚炉运行记录》对影响能耗的因素一一列出，操作者逐一进行记录，当班次能源绩效异常时，可通过《坩埚炉运行记录》进行追溯，查找能源异常的原因。
桥箱公司通过能源评审发现涂装线如果出现空钩就会影响能源绩效，为防止空钩，他们在现场加装了摄像头。
加强基层单位用能过程管控措施的执行力度，这是集团能源管理体系建设工作的重点。考虑到二级公司及基层加工部一些部门（特别是生产部门）不能严格执行经济批量等节能要求的情况，集团从2016年度设立了集团审核制度，审核时，我们会选择最重要的用能单元，查阅现场记录和数据，如某一段时期内每天的产量，看是否严格执行了经济批量。一旦发现不能严格执行规定的，坚决开具不符合项并限期整改。
卡车公司设备动能部副经理黄栋对记者说明，卡车公司在能源管理体系建设过程中遵循系统管理原理，通过实施一套完整的标准、规范，建立和实施能源使用的过程控制，使公司的活动、过程及其要素不断优化，通过能源评审、能效对标、内部审核、能量平衡、统计分析、管理评审等措施，不断提高能源管理体系持续改进的有效性。管理节能是促进公司提高能效的有效手段，通过导入并建设能源管理体系，运用现代管理体系的思想，借鉴成熟管理模式，将过程控制方法、系统工程原理和戴明循环（PDCA）管理理念引入到公司的节能管理工作，建立覆盖公司能源利用全过程的管理体系，使能源管理体系持续有效运行。
谈到当前中国重汽的节能工作，主管王会中自信满满：“中国重汽把能源管理体系建设作为节能工作的总抓手，技术节能和管理节能并重，努力建立用能全过程控制机制，实施”两个管控“，将各项用能置于有效管控之下。通过深入推进体系建设，持续提升能源绩效。借助能源管理体系的有效运行，各项能源绩效逐年改善，取得了人才培养、节能增效和社会效益多丰收，开创了领导重视、系统人员积极创新、多部门积极配合、全员积极参与的良好局面。通过几年来的实践，证明这一路子是正确的，我们会坚持做下去！”
热门推荐