2020年3月公司启动了“变革·引领”精益提升项目，全面推进公司运营模式与质量效益的精益化转型与深度升级。
为全力助推精益推进步伐，公司在全厂范围内推进现场6S管理，形成以人才培养为改善基石，精益改善提案为改善源泉，“常态化管理、结构化推进及体系化认证”为三大支柱的6S提升架构，持续优化现场管理模式，激发员工提案激情，营造自主改善氛围。
坚持常态化管理，持续提升现场管理水平
如果把现场的脏乱差比作现代病的话，那么6S就像克制现代病的中药，易于吞服、标本兼治、无副作用，但是中途停止，则药效终断，起不到调理的作用。
现场6S管理提升注重常态化的沟通、培训、检查纠错及阶段测评，公司通过构建工段长每日引导、联合检查组常态化周测评、精益办月度系统分析改进的三级常态化管理体系，持久提升现场管理水平，将各种改善进行固化，减少问题反复。
至六月，全厂6S测评平均成绩从40分提升至63分，提升57%。
实施结构化推进，科学把控推进过程
公司坚持6S结构化推进策略，形成理念导入、问题排查、试点突破、全厂普及的推进策略。精益推进办公室组织各部室及各分厂工段长以上人员系统学习了6S管理知识及推行方法，制定统一标准的目视化指导手册并全面推行。
精益现场6S推进本着以点带面、循序渐进的理念，以各试点区域为突破重点，其他区域并行实施的模式逐步导入1-2S、3-4S、5-6S，让推行目标更加精准，推行效率更加高效。推行的同时注重自主改善氛围的营造，通过改善提案的发表、共享平台的搭建、改善活动的组织等方式营造6S提升的沃土。
推行体系化认证，真实体现现场管理水平
各单元6S提升的效果如何，如何进行验证?公司引入了“铜牌、银牌、金牌”认证体系。5月已启动“铜牌”认证活动，认证内容包含1-2S全面测评、30S取物、定点摄影(选取点周围20m内改善数需达到50个)及改善报告发表四个模块，分别占分值的50%、10%、20%、20%。
四个模块分别从6S开展全面及深入情况、目视化管理情况、员工改善情况及过程实施总结情况四个维度对各单元进行系统的测评。目前，消防车装配分厂下车工段等5个工段已通过“铜牌”认证。
公司通过精益现场6S管理来充分暴露问题，找到改善机会，拉动问题解决，促进整体现场管理水平的提升，从而快速打造内涵式精益化现场。
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