突破装载机液压定变量系统控制技术、高压脉冲降幅50%以上，全球首创负载信号定变量合流控制技术，获得国家发明专利8项，实用新型专利3项……
180天，定变量二代平台化研发团队将原本的“不可能”变为现实，推动徐工装载机液压技术跻身行业第一梯队。“研发人员的工作就是要挑战一个个本不可能完成的技术难题，一次次突破之前的自己，方能站在技术最前沿。”
深入市场挑战严寒
装载机液压定变量系统技术逐渐成为业内主流，差异化竞争空间被大大压缩，技术升级无对标先例，难度巨大，不升级则面临着竞争优势弱化的境况。
在辽宁某大型港口，冬季最低气温接近零下35℃，数台配置定变量系统的徐工装载机正在紧张地装卸铁矿石、铁精粉等具有“杀伤力”的重载物料。为深入了解市场，调研客户需求，研发团队冒着严寒赶赴当地办事处，又驱车近百公里赶往港口。
时值隆冬，一场大雪让唯一通向港口的公路堵塞严重。
“如果选择走小路翻过那个山头，估计2个小时就能到达。”当地负责服务的同事指着不远处的一座小山说道。
“那还等啥，带上必要的工具和测试设备，咱走过去!”市场调研组长张安民跳下车，大踏步走在了最前面。山间小路又窄又滑，稍有不慎就会滑倒，大家手脚并用，抓住旁边的树枝和枯草，艰难的攀爬着，一个小山包，足足走了1个多小时。
到达港口，调研小组立即展开行动，采访客户、收集反馈信息、记录产品作业过程、测算作业效率和油耗。寒冷的海风像刀子一样刮在脸上，握着笔的手冻得不听使唤，趁着驾驶员休息间隙，连忙爬进驾驶室，记录工作小时数、加油记录、作业量、工况信息等十余项作业参数。
团队先后跑遍国内17个主要市场，从港口、矿山，到石料厂、搅拌站，共收集各类需求及反馈信息100余条，为定变量二代的开发和适应性改进提供了最为详实的第一手资料。
逆向求法突破瓶颈
在技术升级全过程中，定变量控制阀元件自主化研发是重中之重。第一代定变量系统采用的进口控制阀元件在市场实战中略显“娇贵”，用户反馈极限工况适应性不强、维修保养成本较高……“必须走国产化替代，自主研发，牢牢握紧核心技术”，研发团队暗下决心。
在没有相关经验可以借鉴，团队锚定客户需求，对标进口元件技术参数，运用逆向工程理论，先行设定元件的性能指标、可靠性指标和成本目标，反复简化、优化元件结构，数字建模初见成效。
“液压系统的每一次升级，都是牵一发动全身的大手术，任何一个细节没思考清楚，都会阻碍项目的顺利进行。”回想起当时整个团队激情澎湃，不达目标誓不罢休的精神状态，团队负责人谢朝阳仍历历在目，记忆犹新。
控制阀元件试制后，立即进入到了严格的实验验证阶段。每天连续装卸砂石10小时以上，从可靠性试验到认证试验，再到强化试验，两个月来，共完成60多项参数的验证与优化调整，800多条载荷曲线的采集。
在合作高校资深教授的协助下，对试验数据进行分析论证后，得出结论：自主研发控制阀液压元件的试验性能为进口元件的95%，而成本仅为进口件的50%，完全可替代进口元件。与此同时，团队从近百组参数中，验证分析出三组优选参数，二代定变量液压系统的成功升级进入到了最后冲刺阶段。
毫厘之差追求极致
“张工，样机在试验中动臂举升速度突然变慢，存在明显异常。”接到报告后，张安民急忙放下手头的工作，带着两位团队成员急忙前往试验场。
通过比对，满载情况下，动臂举升速度较之前下降了10%，动力输出参数异常。“一定是某个元件出现了故障，别急，我们慢慢排查。”
从油缸到多路阀，从变量泵到齿轮泵，在排查到卸荷阀时，“吱—吱”，微弱的异响引起了大家的注意，通过判断是卸荷阀运转卡顿造成异响。在专业维修人员的协助下，将卸荷阀拆解了下来，从阀杆、阀体到阀芯，重新测算每一个零部件的尺寸，发现阀杆和阀体的配合间隙差了3微米，导致阀体在长时间工作中，阀芯受热膨胀让间隙更狭窄，发生卡滞现象，液压动力传递减弱，影响动臂举升速度。
问题找到了，大家来不及休息，一方面联系供应商加以改进，另一方面从设计优化、加工工艺、装配试验等关键过程，汇编输出《卸荷阀的出厂试验测试标准》，交付到厂家和采购、检验部门，并要求厂商和各部门严格按照标准执行。
元件改良后，经过反复检测和强化试验，新一代定变量液压系统呈现的参数均超过预期目标，液压元件重量减轻30%、制造成本降低50%、系统故障率降低70%以上，关键核心零部件通用化率达100%，在5-7吨级六大类装载机产品上实现产业化装备，为徐工装载机市场版图的开拓增添了重要砝码。
技术创新的赛场上，跑得慢了就会落后。危机意识是技术创新的重要思维，定变量研发团队始终居安思危，奋起直追、突破自我，真正沉下心来，一项一项去攻破，一块一块往上垒，创造出己所独有的核心技术，形成创新链条，从而助力“世界一流装载机械”真正提速升级。
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