很多服务型企业都设有零件仓库，目的是提高维修服务的及时性，零件的现货满足率在很多时候已经成为客户满意度的第一要素。为此，不少企业的老板都要求零件库存人员，想方设法保证零件有现货，一方面保证客户满意度，避免负面口碑影响设备销售，另一方面还能帮助企业销售更多的配件，增加后市场的营业额。
上述想法听上去十分完美，但很多企业却为此付出了巨大的代价，不仅产生了大量呆滞库存，降低了企业配件业务的利润，影响了企业后市场的发展，零件的现货满足率还越来越低，严重影响了客户满意度。
出现这种被动局面的原因，是很多企业在零件库存管理中的一些错误认知，导致企业不仅无法更好地满足客户的需求，还影响了配件业务的收益。下面就谈谈库存管理中的误区。
误区一：库存越大零件现货率越高
某位用户的设备因故障停机，他十分焦急，马上找企业的服务人员去排除故障。可是，由于仓库里缺少维修所需的零件，导致故障耽误了几天才得以排除，用户十分不满。公司老板接到用户投诉之后，马上把配件经理找来大骂一顿，要求增加零件库存，全力以赴地满足客户需求。
配件经理马上采取行动，找服务工程师列出一份长长的零件清单，采购回来放在仓库里，希望用户下次需要时，就能够马上提供现货。可是，命运似乎总是在捉弄人，采购入库的零件无人问津，没有采购的零件反而有需求，导致缺货。老板更加不满了，“不是让你增加库存了吗?怎么还会缺货?多放一些不就不会缺货了?这么简单的事情都做不好?!”为此开除了配件经理。
其实，库存管理这件事一点儿都不简单，零件现货率与库存成本并非线性关系，库存越大零件现货率就越高，是库存管理的一大误区，这也是呆滞库存产生的根源之一。
当企业为了满足客户需求增加零件库存时，人们以为零件现货率也会增加，就像上图中的A曲线，二者是线性关系，其实不然。如果仅仅根据经验增加库存，有很大可能性二者的关系如曲线C所示，库存增加不少，零件现货率却改善不大，事倍功半。只有通过库存数据的分析和挖掘，精准地计算每个零件的安全库存量，才能达到事半功倍的效果(曲线B)。
事实上，零件库存分为周转库存和无效库存(过剩库存和呆滞库存)，周转库存越大，零件现货率就越高，而无效库存对零件的现货满足率不仅没有贡献，还会占用企业的资金，把零件现货率拖累得更低。多数企业的库存问题不是库存太小，而是库存不准，缺少市场需求预测，库存计划人员最大的困惑就是：不知道采购进来的哪些零件是周转库存，哪些是呆滞库存，等一年以后知道答案时，已经太迟了!
误区二：仓库就该要什么，有什么
用户当然希望企业要什么，有什么，可企业是不是应该存储所有零件呢?当然不是，因为这会让企业的库存变得负担沉重，效率极低。零件库存越大，库存周转效率越低，这会影响企业配件业务的收益。没有足够的利润，企业就难以发展，也不可能为客户提供更好的服务。
举个例子来说明。一台20吨级的挖掘机，大约有4,000种零件，用于保养的易损易耗件只占大约1%，设备的可靠性越来越高，95%的零件设计寿命都超过10,000运行小时，即平均5年以上才可能损坏。柴油机的情况完全类似，一台柴油机有大约700种零件，易损易耗件占比约1%，95%的零件设计寿命也超过10,000运行小时。换句话说，绝大多数零件在设备生命周期的前几年需求概率极低。
企业如果每种零件都放库存，95%的库存可能都是慢周转的零件，很多零件5年以后用户才会需要，为什么不5年以后再放库存?你如何确保5年后用户还会来找你购买零件?这5年中由于库存持有成本会产生多大损失?设备改型和排放升级造成零件报废的风险有多大?显然，所有零件都放库存并非明智的选择，那将会给企业带来大量的呆滞库存和报废风险。
误区三：零件库存是万恶之源
不少企业都曾经被零件库存拖累，大量的呆滞库存让一些企业苦不堪言，利润和现金流也受到了影响。一朝被蛇咬，十年怕井绳，为此不少老板憎恨库存，认为库存是“魔鬼”，是企业盈利的黑洞，因为赚的钱都变成了库存，占用大量资金，还影响了企业的发展。
为此，不少企业的老板走向另一个极端，开始追求零库存，严格控制库存量，能不存就不存，宁愿用紧急订单采购，也不愿把零件放到仓库里。这种做法会导致客户满意度降低，老客户流失不断增加。
其实，服务型企业无法做到“零库存”，除非你根本不在意客户满意度，因为零件库存是一位“天使”，能缩短交货期，保证服务的及时性，没有库存就留不住老客户。
随着业务规模不断扩大，客户数量也不断增加，零件库存也需要适度增加。如何才能判断库存的增加是否适度?一个重要监控指标就是库存周转率，如果库存增长速度超过配件销量的增长速度，库存周转率就会下降，这会导致利润缩水，资金回报率下降，风险增加。
零件库存是必要的“邪恶”，控制得好库存就是“天使”，控制不好库存又会变成“魔鬼”，每当库存周转率下降，企业就必须采取措施对库存增长加以限制，或者提高配件的销量。
误区四：没人能预测未来的零件需求
不少人认为：人又不是神，怎么能预知未来?产品的故障有很大的随机性，没人能够预测哪个产品何时会发生何种故障。为此，他们总是“活在当下”，从来不思考未来，还自认为是一种脚踏实地的“务实”。其实，这是一种懒人不愿思考的借口，是一种悲观主义的思想，我们永远不要低估零件业务的可重复性，在看似随机的数据背后，零件需求也在按照一定的规律不断地重复，需求预测就是大数据挖掘，这正是我们做好库存计划的基础。
举例来说，汽车和工程机械设备都需要定期保养，每次保养所需要更换的油品和滤芯是确定的，使用到一定的时间间隔就需要更换，这就是需求的确定性，周而复始，循环往复。严格地说，所有的需求预测都是错的，但有预测要比没有预测强，没有预测就意味着有很多预测，每一个预测都是机会与风险的平衡。
当某种零件的需求频率较高时，它就满足正态分布的特点，大多数数值集中于均值附近，使分布有一个良好的单峰，需求离均值越远，出现的概率就越小。这样，我们可以按照三箱库存管理模型来做库存计划(《从进销存系统到三箱库存管理模型》)，通过计算订货周期和交货期的需求量，对每一个零件的库存数量进行评估，并利用正态分布曲线来设置一定的安全库存，在此中间分析库存零件的机会和风险，找到最佳平衡点。
那些需求频率高、数量大的零件，需求的不确定性也相对较小，零件的库存周转率更高，存储这类零件创造的价值也更高;相反，需求不确定性越大，预测的精度更低，需要额外增加的安全库存越大，库存周转率也会下降，所以要少存，或不存。总之，企业必须与时俱进，死抱着过去成功的经验，并不能确保未来的成功，预测零件需求不仅是必要的，也是可能的，大数据的魅力正在于此。
企业应该多存单价低、销量大的快速周转零件，这类零件预测准确性高，一旦缺货会导致用户极大的抱怨;同样，企业要少存或不存单价高、销量低的慢速周转零件，这类零件需求低，预测准确性差，很容易形成呆滞库存，出现缺货时也容易得到客户的理解，毕竟配件业务必须帮助企业获得利润，否则企业就无法持续地投入来改善客户服务，满足客户需求就只能是一句空话。
误区五：零件多放几年迟早会卖出去
在很多企业的仓库里，不少零件存放了多年，从来不做坏账计提和打折促销，企业以为零件放在仓库里，只要不丢失、不生锈就没有风险，就不会有损失。这种认知非常错误。
首先，机械行业库存持有成本每年为库存金额的25%，这包含购买库存的资金成本(利息)、服务成本、空间成本、风险成本(减值或报废)、管理系统及其它成本，没有售出的零件相当于每年贬值25%。这是零件库存的隐形成本，只是被很多企业忽视了。
其次，零件库存时间超过6个月之后，库存的呆滞风险就开始快速上升，统计结果显示，12个月没有过出库记录的零件，24个月后实现销售的概率只有大约5%!存储时间越长，呆滞风险越大。那些库存超过2年的慢周转零件，存在着极大的呆滞风险。
因此，企业每年都应该采取打折促销和退库活动，作为必要的止损措施，不然零件很可能永远“睡”在仓库里，表面看没有损失，实际上占用着企业的资金、货架和人力(盘点和搬运)。产品升级换代和柴油机排放提升，让零件库存的风险进一步增加，“多放几年，零件迟早能卖出去”，只是一个自欺欺人的谎言。
误区六：优秀企业要满足客户一切需求
不少老板总喜欢标榜自己的服务理念，要100%地满足客户需求。为此，他们希望把服务做到极致，喊出“即使零件呆滞也要满足客户需求”。整机销售已经很难让企业盈利，不少企业又喊出“免费服务”的口号，如果配件也不赚钱，企业靠什么生存?又如何把服务做到极致?
实际上，聪明的库存管理追求的不是极致，而是平衡，零件现货率与库存周转率之间的平衡，客户满意度与投资回报率之间的平衡，快速周转零件和慢速周转零件之间的平衡，很多呆滞库存都是因为追求“极致”而产生的，所有的短缺，最终以过剩收尾;而所有过剩，都是从短缺开始，结果却是事与愿违，库存越来越大，零件缺货情况反而越来越严重，企业损失很大，客户抱怨更大，完全是双输的局面。
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