福田康明斯：行走在数字化量变到质变的关键节点

在整个汽车产业因电动化和智能化转型而变得焦躁不安的时候，另一种更基础的转型却让企业变得更理性和从容，这便是数字化。可以说，数字化转型已成为新经济生态下所有企业抢占未来竞争制高点的新引擎。

相关数据显示，全球至少有55%的组织正在向数字化转型。数字化在改变人们生产、生活方式的同时，也正在颠覆、重塑传统商业模式。

北京福田康明斯发动机有限公司早在10年前就进行数字化体系建设，而今已用实战经历率先体会到数字化带来的诸多优势。凭借数字化在供应链、制造和客户管理等方面的全方位应用，福田康明斯在众多入选企业中脱颖而出，被评为2020全球先进制造业“灯塔工厂”。

那么，在向数字化转型的过程中，福田康明斯积累了哪些实践经验？未来，在“双碳”目标的大背景下，又如何依靠数字化体系能力占领竞争新高地？

日前，汽车观察传媒记者专访了福田康明斯总经理陈华和副总经理龚世华，听他们详解福田康明斯数字化转型带来的新力量。

数字化力量之一：端到端的链接

龚世华认为，作为生产资料的商用车卖给用户后，是服务的起点而不是终点。不断提升用户使用体验、增加用户粘性、提高回购率，是福田康明斯数字化体系建设的终极目标。

据龚世华介绍，福田康明斯向数字化转型分为三个阶段：2008年~2016年是线上、线下数据平台搭建的信息化阶段；2017年~2020年是在信息化基础上形成工厂运营数字化的阶段，即从产品设计到采购到制造到商品车物流等一整套工厂系统数字化运营；2021年~未来是工厂运营与用户端相融合、实现工厂到市场到用户的产业上下游全价值链数字化的阶段，即数字化产品+数字化运营+数字化服务三位一体的新阶段。

2020年初，福田康明斯获得了世界经济论坛与麦肯锡公司颁发的“灯塔工厂”荣誉称号。该现代化数字工厂基于康明斯COS 管理理念、CMES制造执行系统，通过数字化技术将发动机设计、订单、计划、生产、物流、质量等供应链全流程云端互联，实现了从上游供应端、中间制造端到下游客户端的“端到端”数字化创新，为行业新一轮制造升级打造了落地样板。

“‘灯塔工厂’的评判标准包括是否拥有第四次工业革命的所有必备特征，如自动化、工业物联网(IIOT)、数字化、大数据分析、第五代移动通信技术(5G)等。福田康明斯之所以打动了‘灯塔工厂’的评委，就是因为其数字化应用不仅仅集中在工厂内部，而是向上延伸到了供应链，向下延伸到了用户服务，能保证福田康明斯在技术驱动和用户驱动两方面的可持续发展。”龚世华这样解读。

2020年，福田康明斯获得“灯塔工厂”后不久，新冠肺炎疫情在中国爆发。当全国许多地区、许多企业按下暂停键时，福田康明斯的正常生产运营也同样面临着空前的挑战。福田康明斯依靠强大的数字化体系，采用敏捷迭代开发模式，迅速搭建防疫平台，发挥人工智能效应，统一发布防疫政策和要求；增设信息采集模块，购置智能屏幕，充分发挥数据分析及数字建模能力，实时展现人员地图、健康状态和员工诉求，助力远程办公、教育在线、生产制造，为防疫工作、复工复产和关爱行动提供决策支持。从正式复工到恢复100%产能，福田康明斯只用了8天时间，彰显了超乎想象的应变能力。

“现在，福田康明斯正处于数字化从量变到质变的关键时间节点。当我们实现工厂数字化运营后，发现基于用户终端使用工况的数字化是一个更大的蓝海市场。2020年的新冠肺炎疫情迫使我们需要进一步深度挖掘用户需求，于是，我们开始将数字化体系的建设从工厂运营的降本增效转向用户运营的价值提升。”龚世华补充说。

福田康明斯总经理陈华

对于数字化转型的战略意义，总经理陈华有着自己深刻的理解。他认为，福田康明斯在提升企业效率、降低成本、改进质量的工厂数字化运营以及快速、精准开发出满足用户需求的产品数字化两个方面已经做得比较成熟，最具挑战的则是用户支持的数字化。“作为发动机企业，过去满足OEM的需求就够了，后来还要与经销商、服务站产生联系，最后发现最重要的是满足开车的人（卡车司机）、用车的人（物流公司车队）的需求。因此，面对中国复杂多样的运营环境，如何提供个性化、定制化的车辆运营解决方案，满足用户高效出行、降本增效的本质需求变成了一项难度最大的数字化体系建设。对此，福田康明斯进行了内部组织架构调整，专门设立了收集、分析用户需求的部门，并围绕终端用户最关注的TCO成本、高出勤率两大需求向数字化转型。”陈华进一步解释道。

数字化力量之二：高度定制化

中国的卡车市场在提供全球最大市场体量的同时，也是全球最复杂、产品迭代升级最快的市场。一方面，新市场环境成长起来的中国卡车用户变得越来越专业、越来越理性，另一方面，“双碳”目标对发动机企业的技术实力与升级能力提出更为严峻的挑战。因此，精准满足用户需求、提供增值服务成为新环境下发动机企业的新竞争力。

“在满足产品和服务个性化需求方面，数字化带来颠覆性的效果。”陈华说，“首先，数字化极大加快了产品设计改进进程，并在一定程度上打破了经验主义，在产品设计的各个环节都可用数据说话。其次，数字化让售后服务不再过度依赖传统诊断方式和维修方法，变得更快速、更便捷、更智能，可以在线发现问题，在线诊断问题，甚至在线解决问题。”

国六背景下，不仅要求制造企业知道用户在哪里、拉哪些货、跑哪些路，还要通过更改发动机的标定来满足用户的特殊工况要求，而数字化工具的应用为之提供了解决方案。

陈华介绍道：“根据用户使用场景进行定制化标定开发需要海量的数据提供验证支持，而福田康明斯有40万辆车的运行数据存在云端，通过数字化手段对这些数据进行分析后，能大大增加产品投放市场的成功率，获得用户的高认可度。同时，数字化体系建设也使福田康明斯在针对不同使用场景进行差异化标定定制时具有优势。比如针对运行路况好、车速快的卡车，计划将维修保养周期从原来的10万公里，有可能延长到12万公里甚至15万公里，为用户节省维修保养的时间和费用支出成本。”

福田康明斯副总经理龚世华

“不同于国四、国五，国六时代下发动机与后处理、变速箱形成闭环系统，后处理反过来会影响发动机的功能，这要求发动机企业必须要根据用户不同应用场景进行定制化开发，这对发动机企业的数字化能力提出了新要求。”龚世华对此也是深有感触，“同一型号的发动机在牵引车上油耗、尿素消耗等各方面运营指标都非常好，但是匹配到搅拌车、自卸车时，油耗突然增加，调取车辆运行数据发现是由于车辆长时间怠速工况造成的，只需稍微调整相关数据就能降低油耗，同比过去大大提升发现问题、解决问题的能力。”

据悉，福田康明斯通过车辆及发动机工况分析、驾驶行为分析、油耗异常分析、车队运营分析等数字化工具，识别用户车辆油耗问题，并以定制化标定、培训、实时提醒等方法，可帮助用户降低5%左右的油耗。通过故障码分析、智能诊断等分析方法，为用户定制保养周期，以养代修，既能为用户节约保养时间，又能节约维修保养成本。

车联网的应用让数字化服务更上一层楼。2021年，福田康明斯成立的数字服务中台，通过云平台将终端车辆与服务后台链接在一起，对每一台车辆的运行情况进行动态监测，并与其形成交互，实现了提前预警的主动服务。比如，为应对用户可能出现的车辆维修问题，福田康明斯的备件管理系统可以提前保障备件的供应，同时通过“单机仪表”可以快速诊断问题并指导解决问题。

陈华还举了这样一个例子：“如果用户不小心添加了不合格的柴油，因不满足排放法规要求，车辆即将限扭。当用户还未发觉时，后台就已经通过大数据监控到该情况，我们就会主动联系并提醒用户及时更换合格柴油，避免车辆在运输过程中造成不必要的宕机，甚至发生交通风险。另外，我们还有‘远程标定升级’工具，可以实现用户免进站维修，节约用户的维修时间成本。”

在数字化工具的加持下，福田康明斯目前生效的发动机型号有1000多个，能满足各种应用场景和工作环境下需求。为了把最佳的动力解决方案精准推荐给用户，福田康明斯通过‘选车工具’对应用场景、环境需求等‘用户语言’的转换，推荐出最佳的动力解决方案。在产品规划、新产品导入能力方面，福田康明斯通过对市场应用场景、行业进行细分，绘制出细分图例来发掘新的需求增长点，指引产品规划和新产品导入。

“过去，福田康明斯属于将目光聚焦在运营、供应链、质量等方面的内部导向企业，现在已转变为用户、市场等外部导向的企业。”陈华总结道。

数字化力量之三：跨越式发展

数字化体系建设到底给福田康明斯的竞争力带来多大提升？当然要用数字来回答：制造周期缩短40%，客户满意度提升40%，单台索赔费用降低40%，库存周转率提高30%，小时产出提升42%，质量问题发现周期降低90%，产品开发、改进所需数据收集周期降低95%，每年成本节约5000万元。2021年前4个月，福田康明斯销售12万台，同比大幅增长。

进一步分析，陈华将福田康明斯持续增长的驱动力归因为三个方面：一是依托双方母公司的优势和支持，充分发挥资源整合的能力，形成规模效益；二是福田康明斯依托技术驱动和服务驱动，加强大数据创新，持续为客户提供最合适的产品和最优解决方案，为客户创造新价值，帮助客户取得成功。产品和服务的优势也将在国六阶段得到持续发挥；三是福田康明斯良好的文化和福康人的努力拼搏。言谈间，他对福田康明斯客户导向的企业文化以及创建敏捷和高效组织、为员工建立良好的工作环境、吸引优秀人才、助力员工实现自我价值的优秀企业文化内涵深感自豪。