7月15-17日，公司组织部分中、高层管理人员赴天津丰田进行了参观学习。在为期三天的实地走访、培训学习中，大家先后参观了丰田组装现场和丰田供方三五制造现场，并聆听了专家们关于丰田精益生产、模式创新和企业文化的专题讲解。
柴油机公司转训分享会现场
汽油机公司转训分享会现场
7月21日、23日，在人力行政系统的牵头组织下，汽油机公司、柴油机公司先后召开了精益管理转训分享会。参加天津丰田参观学习之行的十多名中、高层管理人员先后在分享会上发言，畅谈交流心得体会。来自生产、研发、质量、物流等部门的中、基层管理者和生产骨干60余人参加分享会。
汽油机公司采购部经理周强讲到：丰田的库存管理是有条件的零库存管理。零库存能否真正实现，取决于多方面的条件和情况，包括供应商、技术、产品的支持等等，生产什么，生产多少，何时生产，都能够严格按照生产计划执行，其生产线排列得非常到位，物流顺畅、效率高。我们要思考如何借鉴别人，把自身存在的问题进行改善，同时希望大家广提合理化建议，人人参与，促进公司更好更快发展。
汽油机公司供应商质量工程师仇云明讲到：很荣幸有机会参加此次天津丰田精益管理培训，为期三天的参观学习，我收获颇多，深刻领会到只有以“精益生产”为理念，才能又好又快的为公司发展保驾护航。其中三点感触最深：一是杜绝一切浪费，降低成本；二是生产作业形成规划和标准，并在实际工作中严格执行、不断改善；三是精益活动是个持续改善的过程，必须长期开展下去。
柴油机公司设备部经理杨胜讲到：此次参观学习，让我了解到全员设备保全（TPM）在生产过程中的重要性。我们要学习丰田的设备维修管理方法，从领导到一线基层作业人员全员参与，设备人员指导员工按一定的步骤，坚持不懈地对生产设备进行维护和改善，消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常的表象。同时改变设备维修方式，由事后维修逐步向预防维修改变。在工作中，我们应根据零件磨损规律和日常检查结果，在设备发生故障之前，有计划地进行维修或检查性修理，减少设备停机频率和时间。TPM是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极参与其中，把设备维护做到极致，这将为公司设备开动率和生产效率提升带来不可估量的收益。
柴油机公司铸造部副经理殷存保讲到：通过参观学习，我对丰田的精益管理有了更深的认识。结合铸造部实际情况，我们近期将开展如下工作：一是现场整理整顿，清理不良品、呆滞品及长期不使用的模具；二是组织员工培训，排查生产现场各类浪费，分步组织改善；三是遵循先易后难的原则，在现场推行看板管理；四是强化计划管理，推行3日滚动计划，制芯、造型、清理等每日都要对照计划进行总结。通过这些措施使铸造部精益管理迈上一个新的台阶。
通过分享学习，与会人员对丰田的生产方式、看板管理、5S管理、成本和制造理念等有了一个系统全面的理解，对照、借鉴丰田的管理思想、生产模式，就工作中存在的差距和不足，提出相应的改进建议和改善目标。大家一致认为此次丰田之行收获颇丰，纷纷表示一定会以此次参观学习为契机，结合自身工作实际，认真消化吸收好学习成果。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，本次分享会具有较强的针对性、指导性、实用性，环境在变，世界在变，我们的企业不能一成不变，希望我们各级管理者和广大员工更好的学习、理解和运用丰田生产方式，从而将其运用到日常生产中，为公司发展提供不竭的动力和源泉。
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