随着信息技术的发展，工业4.0时代到来，汽车工厂被赋予智慧，科技融合了生产。上汽红岩紧扣上汽集团“新四化”发展战略，以“标准化、网联化、数据化、生态化”为建设理念，坚持打造国内领先的智慧工厂。那走进这样的汽车工厂是什么体验？今天就带大家一探究竟。
高效机器人上线，冲压自动化率达92%
作为汽车生产的第一道工序，是整车生产起点，也是汽车品质塑造的开始，冲压车间重要性不言而喻。即将投入使用的冲压车间，上汽红岩将生产控制自动化与信息处理自动化集成一体。通过引入高效机器人、生产计划与生产进度控制系统，实现驾驶室冲压件全自动生产及数字转型。预计冲压车间节拍可提升44%，自动化率提升92%、单件工时降低至74%，极大地提高了产线管理、控制水平及生产效率。
全程数据监控，焊接自动化率提升达58%
智能化、柔性化、自动化大升级，目前上汽红岩智慧工厂的焊接车间已投入使用，通过引入高效率、高稳定性的焊接机器人替代传统人工，同时采用焊接群控系统，实现实时焊接质量跟踪。设备及系统的升级带来可观效益，焊接车间整体产能提升44%、自动化率提升达58%、单件工时降低48%，车间的灵活性和运行效率都得到大幅度提高。
机器人代替人工喷漆，涂装自动化、环保化
作为堪比“变身术“的黑科技车间，涂装车间的改造，上汽红岩进行了整体的环保处理设施升级。通过引入机器人代替人工喷漆，有效避免有害物质吸入口鼻，实现驾驶室涂装自动化喷漆及绿色环保生产模式。同时，将车间纵梁电泳改造为结合纵梁直联模式，对整线进行自动化升级，实现纵梁生产0库存生产模式。落地投产后驾驶室涂装产能提升至44%、自动化率提升至13%、单件工时降低至25%，进入行业领先水平。
总装数字化生态系统，实现整车产能提升33%
以数字化赋能智能制造，在最重要的总装车间，上汽红岩首次采用领先的车架激光打码防错技术，有效消除商用车标准孔装配难点。另外，通过打通车间控制面板、生产线延长，新建底盘空中输送连廊、引入AGV无人搬运车及智能化软件提高运作效率，实现整车产能提升33%，单件工时下降22%，带来真正的效益提升。
从“点”到“线”再到“面”，以及更大维度的总装生态“体”路径，上汽红岩以数字化技术与制造业的深度融合，将前瞻科技与大数据的应用引入制造生产的每个环节，不仅能有效提升生产效率、质量管控，还能降低生产过程中产生的能耗与污染，让中国制造变身中国智造。
随着智慧工厂的持续推进，标志着上汽红岩制造体系的自我革命与智能化升级取得阶段性成效，为深化企业“十四五”发展需求提供了“智力”支持和坚持后盾。
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