2023年，我国石油和化工行业实现营业收入近16万亿元，同比下降1.1%，行业利润总额8733亿元，同比下降20.5%，在化工行业产能大幅增长的情况下，化工行业营业收入和行业利润不升反降，反映出行业面临的严峻挑战。作为化工产业与市场的纽带，化工物流的安全、绿色、高效、创新对推动整个行业的可持续发展具有重大意义。
化工物流的安全运营仍是当前优先第一要务，据统计，2023年我国危化品道路安全事故共发生280起，相比2022年同期下降了10.3%。尽管取得了积极进展，但化工物流安全运营依然面临着严峻而复杂的挑战。
当前，在国内危化品运输装备市场，少数中低端品牌厂家无视安全标准和安全规范，以技术落后、品质低劣的运输车辆冲击市场，劣币驱逐良币，给化工物流安全运营埋下极大隐患。
近日，内蒙古乌兰察布市兴和县110国道高庙子村288公里处，一辆载有甲醇的液罐车因下坡路段制动“推头甩尾”，发生严重侧翻液体泄漏事故。
近日，安徽省淮南市境内一辆装载30吨甲醇的危化品运输车发生交通追尾事故。经现场查勘，运载车车头受损严重，罐体前部左侧受撞击（瑞江罐），但仅轻微变形，并未发生甲醇泄漏，为后续险情安全处置赢得了时间。
面对行业竞争加剧的态势，化工物流装备技术更新换代刻不容缓。作为全球罐式车辆领导品牌，中集强冠恪守安全标准和对安全规范的准确识别与遵守，以推动行业健康发展为己任，以前沿技术为发力点，建立欧洲研究院，开展“中欧互动”技术同频，联合交通运输部，参与行业标准制定，推动化工物流装备产业创新迭代，守护本质安全，守住危化品运输市场最后的底线！
在中集强冠全新一代危化品液罐车全系品类中，对“安全”的考量无处不在，直击行业安全痛点，五大创新技术，为危化运输保驾护航。
一、车架全承载式无副梁车架结构技术，全方位 “呵护”罐体周全
中集强冠全面引进欧洲技术，并结合国内道路优化，采用全承载式无副梁车架结构，罐体应力大幅降低，彻底解决罐体及其附件开裂问题。
全/半承载式罐体应力对比
全承载式无副梁车架结构
二、主挂一体化协同制动技术，无惧侧翻甩尾，让驾驶更有信心
中集强冠联合国内主流主机厂，开展一体化技术研发互动，实现主挂联合制动，制动距离缩短10%；主挂制动力分配，规避推头甩尾；搭载身稳定控制ESC系统，极大提升车辆行驶稳定性。
主挂一体化协同制动
三、罐体尾部三级防撞技术，让追尾事故“大事化小”
中集强冠以大量追尾事故分析和实验数据比对为基础，行业首创罐体尾部三级防护设计，全面保护后部罐体及尾部阀门，并在旗下全系危险品罐车上形成标配。
一级防护：高强钢尾部保险杠，以及远超国标的缓冲距离，提供罐车被追尾时首要防护；二级防护：独有的工字大梁结构，为车架提供足够的刚性，形成应对重大尾部冲击的二级防护；三级防护：罐体与托架通过装配式螺栓连接，有效吸收极限碰撞能量，达到卸力的作用，避免罐体被撕裂。
此外，匹配后防撞预警系统，70m后方来车预警提示、倒车避障提示，让碰撞发生概率降至最低。
三级防撞技术
四、罐体内外加强结构技术，抗撞、抗扭、抗挤
在危化品物流运输过程中，受运输振动、液体晃动等因素影响，刚性不足的罐体会发生微量变形，这种微量变形难以察觉，但危害极大，长期积累会产生罐体开裂风险，造成液体泄露危害。中集强冠运用符合法规要求的罐体内外加强结构技术，让罐体整体钢性大幅提升，整体强度提升1.2倍、抗扭刚度提升1.6倍、耐负压能力提升1.8倍。
罐体外部防护：7道 “Ω”型罐体外部加强圈结构，犹如为罐体穿上了安全头盔，当车辆侧翻或被剐蹭时，对罐体起到缓冲和减少摩擦的作用；
罐体内部防护：根据罐体容积差异，设计差异化内部加强圈和防浪板结构，有效避免罐体被挤压时突变的结构刺破罐体的风险。
罐体内、外加强圈结构设计
五、DR数字探伤技术， 100%合格，不怕漏
确保罐体不漏，核心是焊缝质量。如何判断焊缝质量优良，既要看表面又要看内核。通过DR数字化射线探伤技术，数字成像、数字分析，确保筒体焊缝质量100%合格，让缺陷无处遁形。
DR数字化射线探伤技术
未来，中集强冠将始终坚持以创新为驱动，坚守安全运输社会责任，发挥自身优势，在危化品运输罐车的研发、创新和多场景应用等方面，持续为客户创造价值，为保障化工物流供应链安全高效运营助力。
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