新一轮科技革命和产业变革正在深刻改变全球产业发展和分工格局，目前，我国正推进互联网、大数据、人工智能同实体经济深度融合，以智能制造为主攻方向推动产业技术变革和优化升级，加速形成新质生产力，向全球价值链中高端迈进。
从国内一流走向世界一流，三一集团的“数智化”进程正如火如荼地开展。2018年，梁稳根董事长在十三届全国人大会上表示，“三一的数字化转型，要么翻身，要么翻船！”公司将数智化建设融入制造、产品、运营等各个场景，积极促进产业高端化、智能化、绿色化。
智能化工厂创造行业标杆
2019年，三一集团决定将位于长沙产业园的“18号厂房”打造成工程机械行业灯塔工厂的标杆。然而，重型装备制造业的零件动辄重达数吨，同时具有多品种、小批量作业的特点，实现少人化智能制造的难度相当高。
三一将18号工厂中泵车制造的九大工艺进行智能化升级，突破了全自动切割下料、机器人焊接/组对等多项关键技术，AI智能套料系统将整个集团钢材平均利用率提高了11个百分点，而工厂里的焊接机器人则能把焊缝控制在毫米级。
同时，公司发展出以制造运营管理平台（MOM）为核心，结合车间物流管理系统（WMS）、生产计划系统（APS）、数字孪生等多套数字化系统，形成了工厂生产制造的“智能大脑”，逐步实现了整体全流程的数字化。
通过工艺智能化和端到端的数据流整合，三一成功实现了对生产过程中“三大要素”——人、机、料的计算机动态决策、柔性配置与精准调度。这一变革标志着生产模式的重大跃迁，在18号工厂，少人化的混线生产已经成为现实，两条总装配线可进行69种产品的混装柔性生产。
海量数据的获取，也促进了研发和生产管理时最优资源配置与科学合理决策。18号工厂每天能产生超过30TB的大数据，通过对数据的分析与利用，目前，18号工厂的自动化率接近80%，产能提升123%，人员效率提升98%，单位制造成本降低29%。
三一集团党委书记、董事长，三一重工董事长向文波在接受采访时称：“所有生产设备的互联，打开了制造的‘黑洞’。过去作为管理者，对于设备的利用效率、产能的利用情况是不清楚的，大数据帮助我们打开了这个‘黑洞’，实现了产能潜力的挖掘。”
2022年，18号工厂成为继三一重工北京桩机工厂后，全球重工行业第二座获认证的灯塔工厂。截至今年6月30日，三一重工已有33座数字化工厂建成达产，并在印尼成功设计建设了行业首座海外“灯塔工厂”，为全球制造业企业提供可借鉴的数智化发展方向。
10月8日，全球首座风电行业灯塔工厂认证落户中国韶山·三一重能叶片工厂，实现了风电行业灯塔工厂从0到1的突破，自此中国风电叶片“智造”正式迈入新纪元。
智能终端+智慧运营，产品、服务双跃升
工程机械产品向数据智能终端的转型，是三一数智化战略的重要内容。向文波曾表示：“（市场）对电动化产品、智能化产品的需求会大幅提高，对于人工替代系列产品的需求会大幅提高，这就是我们要抓住的机会。”
依托车联网、人工智能、大数据等先进技术，三一推出了一系列智能产品。2024年，三一远程遥控挖掘机首次应用于应急救援场景，有望极大提升救援工作的灵活性、安全性与高效性；一键挂卸配重、可变跨距、智能一键伸缩臂等起重机智能应用的推出，惊艳客户；业界首批无人电动装载机同样来自三一，目前并已交付搅拌站进行商业化运营。
在智能服务领域，三一同样处于领先地位。以智能硬件为基础，以机器决策算法为核心，三一为工程用户提供数据智能的实时互动和分析价值，打造覆盖20大施工全场景的智慧运营生态体系，实现一站式、全周期的工程服务新模式。在2024年的三一科技节科技成果展中，一系列智慧矿山、智慧港口、智慧风场等智能化场景解决方案大放异彩，吸引了大量科技工作者围观交流。
数字化平台引领企业转型
在数字经济背景下，数字平台改变了新型企业的组织形式、商业模式和资源配置方式，有力地推动了数字经济和实体经济深度融合。
作为行业数字化转型的先锋，三一集团用数智化赋能企业经营管理，在组织形态和行为决策层面上，全面引入大数据与人工智能，致力于实现无人化操作和机器决策，从而孕育颠覆性的变革。
目前，三一重工的工业互联网IoT平台已实现1.8万台设备、5.1万个摄像头的实时在线接入，集成采集、汇聚、分析海量数据，以建模实现数字孪生，推动企业提质、降本、增效。2023年，在作业过程中开展的节能降耗项目累计节约能源费用超过1亿元。此外，在营销、供应链管理和设计等方面，三一也已引入智能工具，进一步推动企业的全面智能化转型。
乘“数”而上，朝“智”而前。三一集团将持续加大投入力度，以期成长为一家基于互联网、大数据和人工智能技术深度融合的平台型企业和生态型企业，以数字技术推动产品架构、商业模式、应用场景的迭代，提高全要素生产率，实现生产力的跃升！
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