今年７月１日，由西安重型机械研究所设计、上海重型机器厂制造的世界上最大的卧式双动油压铝型材挤压机，在山东烟台龙口市丛林集团公司一次性试车成功。
万吨挤压机的问世，标志着我国特大型铝型材生产能力和铝挤压机的制造能力都达到了世界领先水平，将结束我国列车、航空、船舶制造业大量需用的大型中空壁板长期依赖进口的局面。
万吨挤压机的设计、制造均采用了国际上最先进的双驱动、预应力框架式结构。由航空总公司三○四所研制的２６００千瓦中频感应加热炉，加热容量每小时１０吨，填补了我国大型铝棒和模具感应炉加热的空白。整套设备采用触摸式自动控制，在产品质量、几何精度、化学成分以及热处理等方面均达到国际先进水平，设备造价仅为国外制造的１／３。
据介绍，万吨挤压机的研制，实现了四个创新：
第一，在项目确定上，改变了过去大型装备制造由国家下达计划并提供资金的传统，由用户根据市场需要提出设计要求并提供资金，通过招标和合同等市场运作方式，实现企业自主立项、自主投资、自主制造、自担风险。
第二，在工程组织实施上，改变了大型攻关项目由政府组织大会战的方式，由设计单位作为总承包商招标，组织有关研究、设计、制造等单位，为用户提供成套的“交钥匙”工程。
第三，它是国有企业与民营企业合作的典范。
第四，它也是军工技术向民用转移的典范。
制造业的技术水平，特别是技术装备的制造能力，代表着一个国家工业发展水平和科学技术水平，体现出国家的综合国力。目前，我国在劳动密集型产品方面已经具备了较强的制造能力，但技术密集和资本密集型产品特别是技术装备，仍然大量依赖进口。我国每年固定资产投资已达３万多亿元，设备投资就占４０％左右，而在设备投资中，６０％左右要靠进口来满足。
多年来，我国技术装备自主制造进程缓慢，这与国有企业改革尚未深化有着密切联系。一方面，机械制造业大量生产能力闲置；一方面，国内能够制造或只需引进关键部件的技术装备重复引进。我国的大型合成氨生产设备，从２０世纪７０年代到９０年代共买了２７套，几乎世界所有能生产合成氨设备的国家的产品都买来了，自己还是不能制造。为什么不能通过以市场换技术，逐步增加国内设备的比重，提高自己的装备制造能力？原因在于用户与设备制造企业之间缺乏利益联结机制。万吨挤压机的诞生，就在于丛林集团作为用户，真正从成本核算出发，是通过对进口设备和自主制造进行性价比，做出采用国产设备的正确决定。通过这件事不难看出，国有企业深化改革势在必行，是提高装备自主制造能力的前提条件。
在经济全球化的背景下，我国成为世界加工中心之一。同时，国内企业也要对自身低成本优势加以利用，提高企业的国际竞争力，这样才真正享受到对外开放带来的好处。
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