4月22日，中国一重集团公司为神华集团煤直接液化项目制造关键设备反应器开始生产。中国首台2000吨级煤液化反应器的第一支293吨筒节钢锭浇注成功，这标志着国家利用煤炭资源转化为石油的战略工程迈出了重要一步。
据了解，我国目前已探明的可用煤储量为1万亿吨，经济可采储量为1145亿吨，预计可使用500~700年。目前，我国煤的年产量为10亿吨以上，居世界第一位，而石油资源相对贫乏。为解决能源问题，国家决定实施“煤代油”计划，通过推广洁净煤技术等途径减少燃料消耗。此项技术是指在煤炭开发、加工、利用全过程中，提高煤炭利用率，减少污染的各种新技术的总称。目前，洁净煤技术常常用在工业上的代油燃烧，主要有水煤浆技术、煤气化技术和煤液化技术。煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，转化为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。煤炭直接液化技术是由德国人于1913年发现的，并于二战期间在德国实现了工业化生产。二战后，中东地区大量廉价石油的开发，导致煤炭直接液化工厂失去竞争力最终关闭。70年代初期，由于世界范围内的石油危机，煤炭液化技术又开始受到重视。日、德、美等工业发达国家，在原有基础上相继研究开发出一批煤炭直接液化新工艺。目前，在发达国家由于原料煤价格、设备造价和人工费用偏高，导致工业化生产难与石油竞争。
近两年，由于国际石油价格大幅度上涨和中国石油供需矛盾日趋严重峻，建设商业性的煤炭液化示范厂已列入中国政府有关部门的议事日程。企业对建设煤液化厂的热情也空前高涨。目前，国家计委已正式批准神华集团的“神华矿区建设煤炭直接液化示范厂”项目，一期工程液化油生产能力为250万吨/年，年耗煤量约700万吨。项目厂址确定为内蒙古自治区鄂尔多斯市伊金霍洛旗乌兰木伦镇马家塔。2002年底，神华集团已启动项目土建工作。这是世界首次进行的大规模的煤直接液化项目。2003年1月30日，一重集团在神华煤直接液化项目反应器与分离器的设备国际采购招标中，与日本等有实力的生产厂竞争后中标，成为世界前两台2000吨级煤液化反应器的制造厂家。2003年4月12日，一重集团与神华集团在北京正式签订煤液化反应器制造合同。
煤液化反应器是煤液化项目中的核心制造技术。反应器材质为21/4Cr-1Mo-1/4V，是一重集团新开发出的钢种，对杂质含量、常温力学性能、高温强度、低温韧性、回火脆化倾向等都提出特殊要求。反应器外径为5500毫米、壁厚335毫米，单台重量达2050吨，是目前国内外最大的反应器之一。为确保煤液化反应器的生产质量，一重集团在这次浇注中采用钢水精炼，严格控制化学成分，最终双包合浇成功。据了解，一台煤液化反应器由球封头、13个筒节和裙座组成，要经过钢水冶炼、钢锭浇注、筒节锻造、焊接等工序。一重集团将在2004年交货，并在内蒙古煤液化项目基地进行现场组焊。
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