我国现有工程机械生产企业1400多家，其中年销售额在亿元以上的企业有73家，全行业2002年销售额接近700亿元。基础零部件行业经过不断发展，已形成了全国性、地区性和企业性三个层次的专业化生产销售和配套网络，有专为工程机械配套的基础零部件企业300多家，但年销售额过亿元的不超过10家，与主机产品的发展相比，存在许多不足，主要表现在：
——组织结构松散，产品趋同性严重。呈现出“四多四少”的现象：人多、负债多、普通产品多、生产维持型企业多；销售收入少、实现利润少、特色产品少、产品开发型企业少。
——产品研发能力弱，试验手段落后。基本停留在对引进技术的消化吸收和同类产品的模仿复制阶段，一方面是产品低水平重复投资、重复建设现象严重，另一方面技术附加值高的产品品种少。
——先进技术装备少，工艺技术水平参差不齐。发达国家已普遍采用数控机床、加工中心，实现了柔性自动化，已向智能化和集成化方向发展。而国内厂房设备大多陈旧，甚至与其它行业基础零部件生产企业相比也有较大差距。
——经济效益低下，生产销售成本高。从1996年到1999年全行业连续亏损四年，对于现有基础零部件企业而言，边际贡献率一般不高，2001年全行业平均利润率仅为1.57%。主机厂往往采用占用大量销售货款的方式作为接受配套件进入的前提条件，或以主机产品充当货款支付，致使零部件企业要降价销售才能够变现，无形中加大了配套件企业的经济损失。
——管理理念和手段落后，人工成本居高不下。企业管理存在一定问题，仍旧处于传统的经验管理阶段。
加入WTO后，按照我国政府承诺，工程机械基础零部件的关税水平将进一步下降，由目前的平均8%~9%下降到2050年的3%~4%。在名义关税下，我国工程机械主机企业在进口高档次的液压、电器控制等配套件的过程中，还可以享受各种关税减免优惠政策，因而实际关税远远低于名义关税。国家重点鼓励发展的产业、产品和技术以及取消进口配额和放开产品集中登记管理，将对目前的工程机械产品和零部件形成较大的影响和冲击。尽管在2001年和2002年零部件的出口超过了主机产品的出口，但毕竟是少数品种和国外不再发展的零部件和毛坯件占了主导地位。随着市场发展，一些跨国公司在华合资、独资的速度加快，大批外资零部件供应商在华就近建立配套企业，提供高质量、高档次、高价位的零部件产品。对此，工程机械基础零部件企业只有按照市场经济的要求，积极应对，培育和壮大自己的核心竞争力。
——主机厂必须进行产业结构调整，促进产品的升级换代。主机厂的需求会带动零部件的发展，没有一定水平的零部件产品也难以提高整机的系统性能。我们可以酒地看到，合资和独资的挖掘机企业几十人或上百人，比之我们上千人乃至上万人所实现的销售额和利润要高出几倍乃至几十倍，其中一个重要原因就是依托一个高效的服务配套体系。因此，主机厂必须坚定不移地进行结构调整，改变大而全小而全的生产组织方式，将主要精力放在产品的开发、主机制造、装配、检测和试验方面，由专业化的生产厂配套，在全球范围内选择合格供应商进货。主机厂应该像国外大公司那样，着力帮助围绕自己发展的零部件配套商的技术水平进步和产品质量的提高，给他们提供必要的设计改进图纸、专利和专有技术、生产制造专用工装和试验检测手段，进行必要的质量认证。只有这样才能使配套商与主机厂团结一致，唇齿相依，共同发展。
——零部件厂必须整合规模，提高水平，改善内部结构，尽量以领先的高新技术产品支撑企业的发展，提高企业的核心竞争力。研究发展战略和产品市场定位，注重区分高中低端市场的需求。在适当的时机积极组建企业集团，形成与国外大公司抗衡的实力，形成专业化生产，淘汰能耗大、效率低、质量差的落后产品，巩固提高现有优势产品的技术水平和可靠性。
——强化产品销售，开拓国际市场。零部件企业可以实行按地区的联合销售，就近组织物流，节省各种费用；可以为主机就近设立仓储；可以联合起来共同进行某些大宗材料的集中采购，形成批量降低价格等。零部件企业要用自己的优良服务、稳定的质量、准时的供货、信誉的保证等获得主机厂的信赖，主机厂的成功就是自己的成功。
——政府要根据产业政策给予必要的扶持。为工程机械零部件企业的发展打下良好的基础。
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