国内叉车的现状与差距及发展方向的探讨

叉车由于具有装卸与搬运功能，能适应多变的装卸搬运要求，机动灵活，现已成为国内一种产量最多的装卸搬运机械。随着我国基础设施建设的大量投入，从重工业发展到轻工业，甚至人们日常生活越来越离不开叉车。另外，与国外发达国家相比，目前我国叉车市场还有着很大的潜力，故对国内叉车的现状与差距及发展方向的探讨意义重大！

一、国内叉车的现状

中国叉车工业，自１９５８年大连叉车总厂生产了第一台仿苏叉车后，叉车的生产已经历４０余载，曾经生产过叉车的企业约１００多家，目前生产的叉车起重量在０．５～４５吨之间，产品品种达１０００余种。近日，中国工程机械工业协会公布了截止到２００１年年底中国主要工程机械产品的拥有量。这项历经半年的研究结果显示：叉车拥有量为２０．３万－２２．０万台．目前全行业生产叉车产品主要企业５７家（包括独资、合资的１０家企业），他们是：林德．厦门叉车有限公司、安徽ＴＣＭ叉车有限公司、大宇重工业烟台有限公司、上海海斯特叉车制造有限公司、上海力至优叉车制造有限公司、北京汉拿工程机械有限公司、西恩迪工程设备（山东）有限公司、德士达叉车制造有限公司、常州得力叉车有限公司和衡阳大扬叉车制造有限公司，其中上海力至优叉车制造有限公司和常州得力叉车有限公司完全生产电动工业车辆。按照小行业分，属于内燃叉车的主要生产企业３２家；属于电动车辆的主要生产企业１２家；属于轻小型搬运车辆主要生产企业１３家。近年来，原制造内燃叉车的生产企业同时生产电动车辆和轻小型搬运车辆，原电动车辆生产企业也生产内燃叉车和轻小型搬运车辆，因此，小行业的划分也是相对的。国内叉车行业经过“七五”、“八五”、“九五”“十五”的投入和技术改造，通过技术引进和自行开发设计，内燃叉车己形成以安徽叉车集团公司、杭州叉车有限公司和大连叉车总厂等为核心的重点骨干企业；电动车辆已形成以安徽叉车集团公司、杭州叉车有限公司、宝鸡双力叉车集团公司、抚顺叉车制造有限公司和衡阳电瓶车总厂为主的重点企业；轻小型搬运车辆已形成宁波如意机械有限公司、诺力机械有限公司、宁波力达物料搬运设备厂、上海倍力机械制造有限公司、常州兰鸿起重机械有限公司、金华起重设备厂、京山机械厂和无锡汇丰机器厂为主的重点骨干企业。这些企业基本包罗了全行业的产品品种，同时产量已占全行业的６５％以上。据２００２年统计，产量（＞５００台）排在前几位的企业是安徽合力股份有限公司、杭州叉车总厂、大连叉车总厂、大连叉车总厂、厦门叉车总厂、靖江叉车总厂，虽然我国现在已经能够生产起重量从０．５吨到４５吨各种型号的叉车，但每年仍有近三亿美元的叉车进口。前几年，国内每年包括进口叉车大约销售在２．５万台，２～４吨级的叉车占全部的８０％，其中３吨叉车又占２～４吨级的６０％以上。大吨位叉车、仓储叉车（堆垛机、前移式叉车、插腿式叉车）是我国叉车的弱项。目前，大吨位叉车的８０％依赖进口，最近几年电动车辆由于低噪声、无污染，产销量呈逐年上升趋势。需要指出的是，尽管叉车产品已列入进口商检的目录，按规定在１９９７年７月１日后进口的叉车必须进行商检，但到目前为止进口叉车还没有进行专业性的商检。而我国叉车出口却在实行出口许可证制度，需要进行专业性的商检，达到一等品后才能出口。以至于在国内投资的外商不解地感叹道：“向中国进口叉车易，从中国出口叉车难。”而实际上进口叉车的个别项目如“超载２５％安全性”是不符合我国叉车技术要求的。在目前我国的使用状况下，极易发生纵向倾翻，导致人身及财产的损害。总之：经过４０年的发展，我国已经能够生产内燃、电力、机械、液力、静压等上百种型号规格的叉车。

二、国内叉车的发展与先进国家的差距

目前，我国叉车的发展与先进国家的差距依然存在。首先，我国叉车生产企业大多品种较少，而且技术水平低，就是行业排头兵安叉集团的品种规格与先进国家相比，也仍存在差距，大吨位集装箱叉车才开始试生产，无人自动导向车正在研制，很多具有高新技术及特种叉车尚不能生产。其次，产品开发和技术创新能力薄弱。世界主要叉车企业的产品设计及科研人员一般占全部企业人数的１５％以上，年科研开发费用占总销售额的２．５％以上。而我国叉车行业的科研力量主要集中在少数排头兵企业，且从事产品开发的技术人员仅占全体职工的７％～９％，一般企业则更少。在排头兵企业里，年科研经费也只占年销售额的１．５％～２％。第三，企业的技术经济指标距国外先进企业甚远。世界先进的生产叉车企业全员劳动生产率约１．５万美元／人·年以上，而我国叉车企业全员劳动生产率均在３万美元／人·年以下，差距甚大。

据专家分析，产生这些差距的原因主要是：

（１）整体素质差，竞争意识薄弱。绝大部分以国有资产为主体的企业尚未真正具备进入市场竞争的整体素质，竞争意识薄弱，缺乏创新，缺乏对市场的研究。

（２）受整个工业水平的影响。叉车是技术密集型的产品，它的发展不仅取决于企业自身的技术水平，而且还直接受到其他社会外部环境、工业化水平，包括主要原材料、化工、液压和动力、社会需求及其人才素质等多方面的制约。

（３）投资分散，低水平重复建设，影响了重点骨干企业的发展，造成资金浪费。

（４）技术开发力量从以部属研究所为中心转移到以企业为中心，并形成产学研相结合的模式还需要有一个过程。

（５）关键配套部件的质量、品种、性能和可靠性满足不了使用要求。（如２００１年３月１３日至４月１３日，国家工程机械质量监督检验中心叉车与工业车辆检验室和《工程机械技术与质量信息》编辑部，在原国家质量技术监督局特种设备处的支持下，对我国部分地区在用叉车的安全与质量状况进行了用户抽样调查，共走访调查了北京、天津、上海、江苏、山东等省市的３５家用户。这些用户共拥有叉车１０９５台，其中国产叉车１０１８台，占被调查总量的９３．０％，进口叉车７７台，占被调查总量的７．０％。用户对国内、外叉车质量状况的满意度统计国内、外叉车质量状况满意度调查表从上表中可以看出，国产有的叉车在外形设计、外观质量、使用性能、操作舒适性、可靠性项目上“满意”和“基本满意”相加达到９５％以上，说明有的国产叉车基本能满足用户的需要。实际上，有的国产叉车除了发动机、油泵等少数部件外，多数零部件如变矩器、变速箱、电控装置、电机、蓄电池、转向桥、配重和多路阀等均不同程度地采用引进技术生产，这些部件同时也出口或给外资企业配套。在售后服务及时性、配件供应、叉车售价上，国产叉车具有明显优势，而进口叉车则差距较大。但外资企业定期访问用户的方式及售后服务的规范性和质量，是值得国内企业学习的。然而，有相当数量的国产叉车与进口叉车相比仍有一定的差距，主要表现在：外形设计变化慢，十几年不变样；做工不够精细，接缝大，不平整，管线布置较乱，干涉情况较多；只重视具有某种功能，不讲究作业效率，更不讲究人机工程学的应用。以上不足之处，归结到一点，就是做工不精。而做工粗糙，必然影响其质量和档次。）国内叉车同国外叉车相比主要有：产品可靠性、舒适性、节能、降噪、低污染等方面与国外产品相比，还存在着很大差距。国内目前的优势是价格低，国外叉车的价格一般是我国的１．５倍至４倍。

２、国内叉车的发展方向

全国叉车生产企业（包括独资、合资企业）目前发展较快。“十五”工程机械行业结构调整的整体思路：叉车及工业车辆，重点改进和更新０．５～１６吨内燃平衡重叉车系列，提高国产叉车的档次，逐步淘汰联合设计的老产品，积极发展电瓶叉车、液化石油气叉车等环保型叉车，叉车生产企业要抓住国民经济快速发展和工业改组改造、结构优化升级的机遇，力争叉车的发展和销售再上一个新台阶。当前叉车行业产品发展为：

（１）加快蓄电池叉车的发展。国外电瓶叉车已占整个叉车市场份额的３０％～４０％。日本１９９９年电动叉车销售量占总销量的３９．７％，而汽油叉车市场降到３０．９％，柴油叉车产品市场降到２９．４％。与十几年前的１９８９年相比，日本电动叉车销售大幅度上升，提高了１１．８个百分点，汽油叉车销售则下降了５．２个百分点，柴油叉车降６．６个百分点，这说明电动叉车是发展方向。目前我国电动叉车仅占全部叉车销售比例的１２％～１４％，随着环保意识的加强，电动叉车将会快速发展。

（２）加大仓储类叉车的发展。国外叉车企业早就发展了适于自动化仓储工程所需的堆垛、拣选、装卸搬运的叉车，而我国在这一方面是弱项。随着国外独资、合资企业的增多和大型企业集团的发展，对仓储方面的叉车需求量将越来越大，我国叉车企业应加大这类车辆的发展。

（３）要不断更新和改进内燃叉车性能，如提高可靠性，降低能耗，减少排放量，提高舒适性，减少噪声和振动，以扩大市场的销售量。

（４）发展专用叉车，如内燃和电动牵引车、窄巷道叉车、货架用叉车、矿井专用柴油叉车、防爆叉车和军用越野叉车等。

（５）发展绿化环保工业车辆产品。