如今，配套件生产的专业化正成为制约大企业发展困境之一，眼大肚小的中国重型机械企业面对迅速膨胀的订单与相对滞后的生产能力，显得日益窘迫。国内市场的空缺在某种程度上加剧了我国某些重大技术装备依赖进口的现状。近日，行业内的有关专家针对国内重机企业技术和质量差距较大的问题表示，要解决重型装备依赖进口的情况，一方面应加强配套企业的生产能力。同时，用市场换技术是值得推广的办法。
配套企业接不了"绣球"
据了解，今年中国第一重型机械集团公司不得不将2/3的合同拒之门外。目前，国内能够承担100吨以上轧机设计、制造的机械企业只有一重和二重，国内市场上的大型轧制设备几乎全部由这两家企业承担。近年来国内钢铁市场行情普遍看好，各钢铁企业纷纷新增或改造设备，使得一重这样的机械制造企业如鱼得水。眼见着一块块肥肉到了嘴边，想一口吞下去，又恐能力不及一时间难以消化，使一重内心充满急迫。想法子，出对策，从加大技术改造力度、深化用工制度、分配制度改革，到加快主辅分离，都显示出企业欲把公司做大做强、实现生产能力大跨越的雄心壮志。
对技术含量相对较低的零部件进行社会化、专业化采购，是企业集中精力做好核心产品的必然选择。一重集团这样的企业也不例外。从某种意义上说，一重集团决定着众多配套厂家的沉浮。配套厂家如果牵住装备企业的衣襟，就可以借船出海，获得可持续发展的机遇。
同时，外购最大的风险就在于如果一个配套厂家的一个配套件出了问题，整个机组就无法按期投入运行，后果十分严重。因此，企业在考虑对外采购、对外扩散时，对配套厂家各方面的能力要求也很高。看来配套企业能否将"绣球"稳稳地接到手中，关键在于企业自身的竞争力。
但是，据了解，目前一重集团从省内获得充足配套件的可能性不大，因为落后的生产使那些省内配件企业在国内配套件市场上没有任何竞争力。这使得一重企业的负责人在喜出望外之余，面露难色：企业总体能力只能满足市场对一重需求的1/3，久而久之，眼看到嘴的肥肉也许就会被国外企业拿走。
市场换技术仍然可行
有关专家表示，对国内确实还不掌握技术或与国外水平差距较大的产品和设备，应采取市场换技术的方针，通过捆绑招标促使外国公司与国内企业合作，向我国企业转让技术。专家认为，在市场换技术方面，"三峡模式"是个成功典型。1996年6月，三峡工程左岸14台机组招标文件发出时，我方要求投标者与中国有资格的制造企业联合设计、合作制造，并向中国制造企业转让技术；中国制造企业所占市场份额的比例不低于总价合同的25%，后两台机组以中国制造企业为主提供整台机组。中方专家称，引进技术、分包制造、进行技术培训，是我国企业掌握引进的核心技术的重要环节；在技术转让标书中，要求外方转让设计源程序，才能通过外方技术转让把技术真正学到手；项目实施中，我国企业可以派人参加试验、联合设计和技术转让培训；在安装于中方计算机上的转让软件达到与国外计算结果相同、顺利使用一年并验收后，中方再支付技术转让费。
通过这种模式，两家中方企业在开展三峡机组科技攻关的基础上较好地消化了引进的技术，具备了自主开发设计制造大型水电机组的能力。据悉，三峡右岸12台机组选定前4台国际招标的方案中，中国企业都具有了投标资格，并参与了水轮机模型转轮的同台对比，提高了我国水电机组制造业的国际竞争力。
据悉，"三峡模式"应用的核心在于依托工程项目引进技术、合作制造，从而加快我国重大技术装备发展。当然，目前的产业现状已对引进方式提出了更高的要求。
设计技术无法从转让获取
机械产品大量依赖进口，除了国内配套企业的技术和质量无法达到要求外，一些厂商只重眼前利益、轻视研究开发也是一个重要原因。一位汽车公司的技术人员提出，现在汽车水平不断提高，对专用机床的要求也越来越高，但像镗缸孔、曲轴孔、缸盖阀座导管等汽车关键部件配套使用的专用精密机床，需求品种多、批量小、技术要求高、开发难度大，不少机床企业已经放弃研发，目前国内市场已出现严重短缺，不得不依赖进口。
据不完全统计，在未来20年内，我国将大量采购工程机械中的重大技术装备；水利、铁路、城铁等施工需要盾构机和岩石掘进机近百台，若从国外进口则需要8亿美元；到2010年，新建和扩建矿井需要的高效综采设备超过200套，将耗资70亿美元。
对于国家急需但目前国内还不能掌握的、开发时间长投入费用高的重型机械产品，市场换技术是个很好的模式。专家指出，"当然，有些技术是市场换不来的，如重型燃气发电设备我国2002年通过23套捆绑招标，使外方转让了75%的制造技术，然而设计技术是无法转让的。一方面，我国企业应该加强与先进国际企业的各方面合作；另一方面，要变被动为主动，加强自主研发能力，提升技术水平，只有这样才能彻底改变我国重型机械设备依赖进口的局面。"
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