前期攻关涉及面广跨越五个“五年”计划 对于重大装备设备国产化，国家早在三峡工程论证阶段已有安排，就是依托重点工程实现重大装备国产化。在三峡工程开工前，相关部门围绕三峡机电设备国产化、对民族工业的扶持政策等，制定了切实可行的支持鼓励政策及措施。
三峡工程的重大装备科研攻关项目，列入“六五”到“十五”连续五个国家“五年”计划，我国相关科研机构、院校及机电设备制造厂为此做了充分准备。从1983年可行性审查会到国家正式批准三峡工程开工的十余年论证中，三峡工程的重大装备前期科研攻关一直没有停止。攻关项目主要包括：工程专用施工设备、通航设备、电站水轮发电机组设备以及三峡工程输变电成套设备等。 在上个世纪80年代进行三峡工程论证时，原国务院重大装备领导小组办公室将三峡工程机电设备，列入国家重大技术装备研制项目，组织哈尔滨大电机研究所、哈尔滨电机厂（哈电）、东方电机厂（东电）、中国水利水电科学研究院、长江水利委员会、东北输变电设备集团公司、西安电力机械设备制造公司、电力部南京自动化院、清华大学、天津大学、河海大学、华中科技大学、武汉大学等单位开展科技攻关。先后建立了高水头水力试验台进行水轮机水力设计与模型试验的研究；建立了1000吨级、3000吨级推力轴承试验台；进行6000吨级推力轴承的计算与试验研究；总结了国内设计制造大型水电机组的经验；配合设计部门和论证小组提出了三峡工程的水轮机和水轮发电机的参数方案，为立足于国内自主设计制造做了大量的技术准备。 在国家政策的大力倡导和支持下，三峡工程重大装备前期科研攻关工作取得了丰硕的成果，成为三峡工程可行性论证和初步设计的重要依据，为三峡工程机电设备技术引进和消化吸收奠定了雄厚的基础，与外国厂商谈判时也有了充分的技术支持。 大型机组采购要求国内外企业“捆绑”投标 三峡工程设计装机26台70万千瓦大型机组，加上地下电站的6台机组，共有32台。在三峡左岸机组采购前，全世界投运的70万千瓦大型水轮机组也只有21台。当时，中国一无装机，二无技术，三无制造能力，差距巨大。三峡机组是当时世界上容量最大、直径最大、重量最重的机组，其设计和制造难度很高，存在的问题对世界上著名的水轮发电机组制造厂商也具有挑战性。因此，国务院三峡建委决定：三峡左岸电站机组实行国际采购，同时引进国外先进技术，提高我国水电装备制造整体水平，决定通过捆绑招标使我国最具优势的哈尔滨电机有限责任公司（哈电）和东方电机股份有限公司（东电）作为技术受让方。 三峡工程的机组招标文件规定：投标者对供货设备的经济和技术负全部责任，投标者必须与中国有资格的制造企业联合设计、合作制造，中国制造企业分包份额的比例不低于合同总价的25%；要求投标者必须向中国制造企业转让技术，并培训中方；并且规定，必须由中国制造企业为主制造2台机组。 三峡模式实现重大装备的跨越发展 1996年6月，中国三峡总公司对外宣布左岸电站一次采购14台70万千瓦水轮发电机组。 这个“世界上最大的水电设备采购项目”吸引了全球所有的著名水电设备制造厂商和跨国公司，形成了6个投标体竞争投标的激烈局面。1997年秋，机组采购签字仪式在北京举行。三峡左岸电站14台机组中，阿尔斯通和ABB（后并入阿尔斯通发电公司）组成的供货集团中标8台，与挪威克瓦纳（后并入GE水电）和哈电合作；加拿大GE和德国伏依特、西门子（VGS）联合体中标6台，与东电合作。国内两家制造企业分包份额大于合同总价的30%。
面对三峡工程诱人的市场，中标的外国制造厂商完全接受了招标文件提出的有关技术转让的“三个必须”条件，同时承诺连同机组设计软件源程序一并转让给中国合作企业。三峡工程为实现使国内大型水电装备制造厂家受益的技术转让条件共支付1635万美元。 按照技术转让协议，哈电共接受阿尔斯通的设计软件42个，涉及三峡机组设计制造的各项关键技术，包括商业软件和开发软件。东电接受了VGS相似内容的开发软件、计算机硬件和商业软件，并有264人次接受VGS的技术培训，全面掌握了三峡机组的研制技术。 在加强自主开发的前提下，国内企业依托三峡工程项目引进技术、合作制造，成功走出“技术转让—消化吸收—自主创新”三部曲，总结了加快我国重大技术装备国产化的宝贵经验，业界称之为“三峡模式”。 通过三峡左岸机组国际采购，我国机组制造企业实现引进技术、联合设计、合作制造、消化吸收，大大提高了国内水电制造业水平，用五六年的时间完成了几十年的跨越，使国内制造企业设计、制造达到世界水电制造业的先进水平。 从1996年三峡左岸电站机组招标开始，到2003年三峡右岸电站机组招标采购，哈电和东电从分包的配角成长为独立的承包商参与70万千瓦大型机组的竞争，只用了7年时间。三峡工程的成功实践证明，重大工程是我国企业实现自主创新的主战场。通过引进消化吸收，中国水电装备已经具备国产化水平，具备自主创新的能力。国内业界权威人士称，从一定意义上说，我国自主研发或自主设计、制造、安装巨型水轮发电机组的时代已经到来。 实现机组高国产化率 形成大型部件生产能力 通过三峡左岸电站工程引进技术、合作设计、合作制造、消化吸收的过程，国内企业不仅掌握了引进的技术，提高了水电设计和制造水平、工艺水平，并较好地按期完成分包任务。三峡机组采购模式在重大技术装备国产化方面的贡献令人瞩目。 哈电和东电共同努力，由国内两家制造企业为主制造的三峡左岸最后两台机组成功安装投产或即将投产发电，两台机组都在国内制造，各项指标均达到设计要求，国产化率分别达到71%（14号机组）和85%（9号机组）。 此外，上海福依特西门子公司、天津阿尔斯通公司等具备生产三峡工程水轮机转轮、发电机定子机座等大型部件的能力。齐齐哈尔第一重型集团公司和四川德阳第二重型集团公司，先后完成了三峡水轮机所用大型毛坯件的研制，大型水电机组的大型毛坯件可立足国内为主生产。太原重工股份完成了自行研制的1200吨桥式起重机，并成功应用于三峡工程。北京机械工业自动化研究所完成三峡枢纽泄洪闸控制系统。 提升水电输变电制造业组件研发实现自主创新 三峡工程还在550千伏GIS（550千伏全封闭组合电器简称GIS）、主变压器、离相母线、调速系统、励磁系统、电站计算机监控系统和信息管理系统等方面，通过技术引进使国内企业具备了独立制造和自主创新能力。 三峡工程左岸电站升压站和直流送出工程成套设备的技术引进成效显著。在三峡工程升压站输变电设备和直流送出工程成套设备的国际采购中，国家也给予国内制造企业扶持政策，让他们参与外商的合作设计、合作制造，并引进关键技术。保定天威变压器股份公司（保变）、沈阳变压器厂、西开、沈高等输变电制造企业在这次技术引进中，充分发挥了多年积累的技术基础，全面消化了引进技术，出色地完成了引进技术的消化吸收工作和合作制造任务。 承担三峡直流换流站设备的制造企业全面完成了引进技术的消化吸收和分包制造任务。西安电力机械设备制造公司利用引进技术，设备的国产化率达到50%以上；西安电力电容器厂承担的组装任务中，组件的国产化率达到100%；西安电力电子研究所生产的晶闸管质量都达到引进公司的水平，为我国今后大功率直流电源设备上台阶提供了国际一流的产品。直流输电工程中的大型成套设备用的关键设备可以立足国内生产。
三峡工程通过技贸结合的方式，使国内企业可以独立开发、设计和制造70万千瓦以上的大型混流式水轮发电机组，可以制造交直流500千伏输变电成套设备，我国的水电制造业和输变电制造业已逐步进入国际先进行列。 三峡工程意义深远 中国进入水电建设新时代 三峡工程建设全面贯彻国家确立的通过技贸结合，实现引进、吸纳、转让、自强的重大设备装备政策，最终实现大型机组制造国产化，意义重大而深远。一个我国自主设计、制造、安装巨型水轮发电机组的时代已经开始。 按照规划，三峡总公司还将在长江上游的溪洛渡、向家坝、三峡地下电站这三大电站中采购安装32台70万～75万千瓦大型机组。其中，有8台的单机额定容量超过三峡机组，将成为全球21世纪第一批超70万千瓦水轮发电机的“排头兵”。
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