沈鼓百万吨乙烯装置用丙烯制冷压缩机组(H856)的机械运转与性能试验成功，既是技术创新的丰硕成果，又彰显了工艺重大突破的斐然业绩，树立起沈鼓重大技术装备国产化新的里程碑。
H856作为国产化乙烯装置用百万吨级大型压缩机中最大的机组，沈鼓不论是从设计、工艺还是制造上都是首次。机组为单缸四段结构，焊壳特点是厚、宽、重的超大型；焊壳中分面为超厚板材，大大超出了沈鼓最大切割设备的加工能力；半数采用了超大型高效大三元叶轮，直径都在F1420mm以上，沈鼓此前从未有过这种叶轮铣制的经历；用户提出压缩机机械运转振幅值超过国际最高标准API617规定值(小于20μm)，沈鼓承诺不超过15μm……面对诸多严峻考验，恪守“超越领先，创造未来”科技理念的工艺人员，展开一系列卓有成效的创新工作，实现了一个个可圈可点的重大突破：
——针对机组结构与性能的特殊要求，确定了相关技术攻关项目，包括进行16MnR大型焊接机壳的开发与试验，解决机壳整体拼装的定位、进出风筒成型等关键问题；针对大三元叶轮焊接收缩量大、热处理变形大、大直径叶轮铣加工工艺性差等重点，开展工艺性研究分析，解决叶轮强度、焊接、加工等难题。
——丙烯机组体积之大、制造之难都可称之为压缩机之最，工艺人员充分考虑到焊壳整体拼装、焊接时要经常翻转零件，必须符合技术及安全要求，通过自制大型工艺吊环，配合外雇大型汽车吊进行焊壳作业，保证机壳吊运、翻转的万无一失。
——焊壳的中分面法兰为超厚板材，下料切割超出了最大数控切割机的切割能力，工艺人员和车间技术人员反复论证，采取加大氧气流量、夜间进行切割等办法提高设备能力，设计定制切割机底架平台，切割面产生的余波纹进行修磨等措施，保证了切割的精度和质量，攻克了焊壳制造中超大厚度法兰下料的第一道难关。同时，采用借用模具，进行串压、垫压或二次压型等手段，完成了10件筒体的全部压型，节省了近10套大型压型模的设计、制造成本。
——工艺人员深入生产现场，与车间技术人员、铆焊工人技师从现实条件入手，从经济可靠着想，群策群力确定了不对称、小角度的X型焊接坡口方案，实施了工序检查、过程控制、中途消应力、焊后消氢、最终消应力等操作步骤，干出了完美无暇的H856机壳，焊后变形均在加工余量内，避免了裂纹和层状撕裂。
——铣制大三元叶轮，编程人员连出妙招：攻克了常规刀具长径比大于10的加工难题，让T型叶轮由原来的三件焊改进为二件焊工艺得以实现；叶轮粗加工摒弃了传统的高速钢刀具，大胆采用硬质合金刀具；首次采用三轴型腔高速铣和五轴联动高速铣相结合的方法，确保了三元叶轮的总体进度计划；叶片半精加工和精加工时，采用机夹刀片式刀具，工件表面光洁度得到了保证，效率提高了一倍以上。
——本着打造精品转子的原则，装配工艺员与加工工艺员周全考虑到影响尺寸公差和形位公差的因素，制定科学合理的工艺措施：全程控制主轴半精加工、精加工时的切削速度、走刀量，降低残余加工应力，保证主轴转子装配时不产生弯曲，转子成型后测振区RUNOUT值及联轴器处轴径符合要求；超大转子的吊装、立装、电跳处理以及平衡都进行了严格要求与检测，最终转子高速动平衡达到了远远高于标准要求的精度。
——机组的好坏与否一切以试车合格为衡量的标准，经过调整，H856振动值完全达到了沈鼓承诺的标准，甚至不超过15μm。特别是性能试验时，3万千瓦电机和耦合器的位置是固定不动的，机组找正必须从试车设备向试车变速机-产品变速机-主机进行找正，这是沈鼓前所未有的大难题。丙烯机组重达164吨，转子重达12.8吨，如何能保证联轴器找正偏差不超过0.05mm？睿智的工艺人员通过设计特殊工装，安排合理找正工序，圆满完成了性能试验的台位铺设。
丙烯机组厂内试车的结果表明，各项性能指标符合设计要求，机组研制达到国际一流水平，受到了国家发改委、中石化和省、市各级领导的高度赞誉。这是沈鼓发展史上的又一次伟大壮举，是沈鼓完全拥有自主知识产权的又一项重大创新，是沈鼓世界级产品的又一个经典之作，必将载入民族装备制造业的史册！
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