三一重机在集团两精成果验收中斩获冠军
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2009年10月，在三一集团的两精成果首次验收中，三一重机拔得头筹。12月19日，三一集团总裁唐修国先生、三一重工执行总裁易小刚先生带领验收小组，亲临昆山，对三一重机的两精工作进行验收，并给出极高评价。易小刚直言“重机在装配流水线是全集团真正流动起来的流水线，也是最好的流水线”。唐修国则在全面肯定重机两精成果的同时，着重表扬了重机6S工作。“6S现场水平，已经达到了国内外同行的最高水平”。唐修国先生如是说。
12月22日，在集团“两精”工作的验收大会中，通过紧张的评比，三一重机最终荣获第一名。
观念转变，人员素质大幅提升
重机思想转变的历史可追溯至2005年。当时重机工艺所就大胆地进行了设备移动，将镗床搬到了焊接区。这是重机建立的第一条自动生产线，虽然简陋，但最终提高的生产效率给相关人员上了生动的一课。因此，2008年制造变革运动的掀起，与寻求继续突破的重机一拍即合。制造变革运动是场全民运动，重机迅速组织了制造变革小组，针对全司员工，组织思想学习和理论培训。至此，重机的两精工作在热火朝天的氛围中拉开序幕。2008年10月，在集团《图解丰田生产方式》竞赛中，重机夺得金牌，首战告捷。
随后，在变革的实际行动中，重机仍将“观念转变”四个字放在首要位置。总是以思想认识为先，纠正员工的认识偏差，确保全员在制造变革思想上的一致性。工作推进之初，车间工人因认识不足大多有抵触情绪，导致工作无法顺利、有效开展。针对此，重机结合实际，对工人进行了详细的讲解，最终，消除了员工的思想障碍，使员工能积极地配合制造变革工作。“生产线实现流水化生产，并没有损害到我们的利益，反而降低了我们的劳动强度”。工作中心主任随着认识和体会的加深，全力配合拥护两精工作的开展，并纷纷要求主动学习，提升自身的素质以适应工作需要。
验收大会上，唐修国先生总结称，“重机两精工作的成功关键在于人的成功”。并表示“人和作业标准的培训十分重要，比装备升级更加重要”，加强培训提高人员的素质将是未来制造变革取胜的关键因素。
基础工作扎实全面
制造变革运动之初，重机提出的“5+5”计划（即从下料至结构件生产控制在5天内，从装配至调试入库控制在5天）已基本实现（现状为6+4）。这得益于重机在前期打下的坚实基础。
要实现装配的流水化，工时测量十分重要。重机牢牢把握住了这一点，理论计算与实地勘测双管齐下。首先精确了装配线上发动机装配、动臂油缸装配、斗杆装配等35个工位的工时。随后，通过理论计算，对各工位进行反复调整，建立了合理可行的装配流水线。截至目前，中挖装配车间的月产量迅速提升至368台/月，平均生产节拍为35分钟∕台。三一重机总经理戴晴华先生表示，重机下一步制定“2+2”计划，将装配时间降低至2天。
生产流程化实施过程中，重机做出大量的基础夯实工作。首先，运用生产线平衡方法进行产能计算和工序平衡，然后，通过“削峰填谷”的方法,进行工位细分、缩短生产节拍，再通过布局的调整，最终实现一个流生产。其中，为把好布局这一关，重机不仅进行了严格的工时测定，还精心绘制了价值流图，并针对布局进行反复的分析和优化。
在“标准”方面，重机可谓下足功夫。先后完善了现场指导生产工程设计书、QC工程表、作业标准书等，为重机的作业保准化提供了有力保障。一个流生产初步实现后，重机对整个生产过程实施了严格的质量管控，对现场进行持续改善。
遵循“点服从面”的改善原则
重机十分注重各工序生产的平衡，并严格遵循“点服从面”的原则。在此认识基础上，重机将改善的目光集中在了生产瓶颈工序上，以生产的平衡、稳定，来实现产能的全面提升。如此，才能使流程化生产真正发挥出最大效益。
其中筒体加工工艺的研究和改善，解决了生产前置时间长、工艺复杂等问题，使产品加工质量及生产效率得到显著提高。原挖掘机履带架零件筒体制作加工工艺的后三道工序是加工筒体上的圆孔，工作中，圆孔因直接下料极易导致卷制加工不合格。改善后，将圆孔设计改为腰形孔，有效消除了这一不利因素，使加工周期缩短为75分钟/件，缓解了相关工序的加工瓶颈，保证了筒体零件的供应。此外，生产费用降低35.3元/件，若按年产千台计算可节约成本7.06万元/年。
同时，针对生产现场部分区域物流混乱、主要部件生产无法同期化等问题，中挖及时完成了主阀分装、底板分装、发动机分装三条部装环形线改造。最终使三个部件装配节拍加快了12分钟，达到35分钟/台，与主线保持同步。生产线布局也更紧凑，节省车间使用面积120㎡，节约5吨行车1台。自4月份起履带、配重、驾驶室、20T油箱等大件陆续实施了直供上线，有效缓解了现场物流的压力。
重机制造技术部副部长谭永跃表示，提升产能最快最有效的方式之一就是抓住瓶颈点，进行改善。“点的改善要服从面，不能盲目，要有针对性，针对那些专门制约产能提升的瓶颈点，各各突破”。
以专业化装备打头阵
面对行业里极其激烈的竞争，三一重机总经理戴晴华先生指出，“不进则退在这里是不适用的，我们是不进则死”。在保证质量、提升效率、降低劳动强度等方面，专业化的装备成为首选。重机的生产装备拥有自动化程度高的特点，并实现一级部件组对工装化率达100%，二级部件组对工装化率则达95%以上，完全做到了依靠工装精度来保证产品质量。此外，焊接机器人的引进使用，为结构件的焊缝质量提供了有力保证。重机目前已拥有导向座焊接机器人、X架焊接机器人、动臂、斗杆、主平台焊接机器人等共13台，主要用于斗杆、动臂、上车架、下车架等焊接，焊接自动化率达到35%。焊接机器人的使用不仅降低了工人的劳动强度，与人工焊接相比，还具有焊接质量稳定性强的特点，同时焊缝成形也更加均匀、饱满、美观。
根据唐修国总裁指示重机接下来的工作重点主要放在建设数字化工厂，实现现场仿真、物流仿真和动作仿真等，进一步提高装备水平、开展工艺研究。此外，重机还将继续大力推动部件涂装，提升精细化水平，并加强关键人才的培训，提升制造质量体系人才的整体管理技能。
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