“虽然金融危机对重机行业的影响有一定的滞后性，但总的来说冲击还是比较大的。尤其是从2008年下半年开始，增长速度已经明显趋缓。在国家拉动内需的政策支持下，大多数企业采取结构调整，加强优势特色产业的竞争能力，开拓国内外市场，促使重机行业仍能保持较快的平稳增长。”中国重型机械工业协会常务副理事长徐善继日前在接受记者采访时这样分析行业走势。
据统计，2009年1~10月，重机行业大型或骨干企业，生产的大型金属轧制设备分别下降29.1%、25.1%，水泥设备增长达到36.84%，输送机械增长达到54.2%。冶金设备由于任务不足，利润总额增长很缓慢，只有2.2%，主营业务利润率由6.73%下降到6.17%。而矿山机械、起重运输机械利润有较大幅度增长，分别达到30.44%、23.63%，主营业务利润率分别由5.93%、5.98%增加到6.17%、6.46%。
徐善继预测2009年，重机行业销售产值达到5600亿元，同比增长13%；出口交货值达到600亿元，同比下降8.5%。他认为，出口下降的原因主要是由于轻小型起重设备千斤顶、微型电动葫芦、电梯、自动扶梯、内燃机叉车、电动叉车出口急剧下降所致。
徐善继认为，在金融危机的重创之下，重机行业依然呈现出逆势上扬的态势，与大型企业加快结构调整，突出优势特色产业发展密不可分。
一重：优化结构占领核电制高点
中国第一重型机械集团公司总经理、股份公司董事长吴生富在回首2009年时指出，面对金融危机的挑战，一重在全面分析、果断决策、勇往直前的基础上，突破了年产值120亿元大关。一重2009年能够取得这样的好成绩，与该公司始终坚持产品结构调整战略，着力发展核电等新产品，攻克了“二代加”、“三代核电”锻件的难关，占领了国内核电市场的制高点，使核电产品及大型铸锻件订货大幅度提升。
除此之外，一重还始终坚持“四个凡事、四个符合”的质量理念，在以质量求生存，以质量促发展方面迈出了重要一步，一重产品的信誉度和知名度得到了明显提升。坚持三大基地建设的战略布局，富拉尔基国际一流铸锻钢基地建设已近尾声、大连核电石化基地扩建工程全面开工、天津滨海新区成套设备制造基地顺利推进，企业的核心竞争力明显提高。坚持集团公司整体上市的原则，加快建设现代企业制度的步伐，整体上市工作取得突破性进展，为企业迎接更高层次、更高水平、更为激烈的市场竞争奠定了良好的基础。
2010年，国家将继续加强和改善宏观调控，保持宏观政策的基本取向，为企业发展创造了条件。一重要在挑战中进一步夯实基础、提高能力，坚定地向着“具有国际知名品牌、拥有核心制造能力的大型国际企业集团”的目标迈进。
二重：“双考”面前调结构
中国第二重型机械集团公司面临国际金融危机持续扩散蔓延、大地震灾后重建的考验，为适应产品结构调整和用户的需求，生产制造系统严格按照集团公司党政班子的要求，努力转变生产组织观念，打破常规，加强生产指挥的权威性，在增强计划执行力上下足了功夫，使生产计划的执行力得到了极大的提高，有力地推动了整体生产进度，提高了产品质量，保证了重大项目的生产节点，实现了生产制造的阶段计划和整体目标。
对此，中国二重集团公司党委副书记、重装股份公司副董事长、总经理孙德润给予充分肯定：生产制造系统咬住销售收入指标不放松，周密计划，科学组织，全方位协调，创新考核举措，使生产指挥的权威性、生产计划的执行力得到增强，保证了用户急需，展现了良好的团结协作精神。
尤其是在强化计划执行力方面突出两个特点：一是以销售计划突出生产计划的重点。在生产计划上，根据市场销售的急缓来精心安排，从而有效地指导生产一线的生产组织。二是创新考核举措，在重点关键“瓶颈”部位采取特殊激励措施，促进了投料和产出。
例如：配管生产制约着集团公司成台套产品的出产，过去一直没有配管生产的专项计划，他们就按照季、月提前制订配管生产专项计划，及时发现问题并协商解决，使过去不同程度存在的因配管滞后拖后腿的现象一去不返，保证了成台套产品的按期出产。
据统计，集团公司全年共完成10条冶金热连轧线、5条中板线、3条其它设备生产线，这些大型项目基本都做到了按期出产，这较过去有的成台套产品严重拖期，形成鲜明对照。
大连重工·起重：终结“一轴难求”
通过结构调整，使企业继续保持增长态势的并非只有一重、二重，大连重工·起重集团也是其中之一。
近日，大连重工·起重集团70型曲轴在华锐曲轴公司成功下线。曲轴是船用发动机的关键部件，但因为其加工精度高、制造难度大，一直是中国船舶工业的软肋。大型船用曲轴生产代表着一个国家造船工业的水平，然而长期以来，我国大型船用曲轴完全依赖进口，“一轴难求”已成为我国造机、造船能力提高和船舶工业发展的瓶颈。
据了解，大连重工·起重集团此次生产的70型曲轴全长9.3米，重约110吨，锻件毛坯由中国一重集团提供，用户为大连船用柴油机厂，将用于为比利时BCM公司建造的18万吨散货船上。继去年年底第一支50型曲轴成功下线后，大连重工·起重集团已累计出产8支曲轴。今年大连重工·起重集团计划出产20支以上曲轴，预计首支国产化90型曲轴将于年底下线。
上重：大型部件将实现国产化
身高25米、体重3600吨，“跺跺脚”能产生1.65万吨的压力，“伸伸手”就把360吨级锻件的钢锭像揉面一样锻造成形。这是世界上锻造能力最强的“大力士”———1.65万吨自由锻造油压机。目前，“大力士”正在上海重型机器厂有限公司“赛前训练”，2010年下半年，它将加入中国重型装备制造业的火热赛场中。
这两天，技术工人在对1.65万吨油压机做最后调试。“光一个上横梁就有453吨重，需要600多吨钢水才能浇铸出来。”谈到油压机，上重公司副总经理王醒雷一脸兴奋，因为这个世界最大的油压机，是“国字号”。
在上重公司的厂房里，还有另一个“大力士”———1961年自主制造的我国第一台万吨水压机，改变了我国大型锻件依赖进口的局面。40多年过去了，这台浑身黝黑的水压机，依然在车间里施展万吨之力。
新一代“大力士”在力度和精度上更胜“老大哥”一筹：它比水压机的压力更大，制造的最大锻件达到360吨，水压机的最大锻造能力则为95吨；它由计算机控制，不但动作敏捷，而且锻造误差小，只有2.5到5毫米，而水压机的误差约50到150毫米。
借助这台油压机的“一臂之力”，上重公司生产核电锻件、船用曲轴、60万千瓦以上发电设备的转子等大型部件，都将实现国产化。
核电站“安全壳”。核电站里面有个罐子，叫“压力壳”，它是核反应堆的安全屏障，能抗8级地震，将核反应全部“封闭”在壳内。其中顶盖、筒节需要整体锻造而成。油压机的开档距离为7.5米，是世界上最大跨径的锻压机。有了它，就能锻造出最大的、直径超过7米的压力壳锻件。
万吨轮“动力轴”。万吨以上巨轮，发动机是心脏，而主机里的“主心骨”就是曲轴，有曲轴才可以造巨轮。这种曲轴，重量大、加工精度高、制造工艺复杂，过去全部依赖进口，2005年由上重公司实现国产化。有了油压机，船用曲轴的生产能力将大大提升，实现批量化生产。
“我们必须抓住国家发展装备工业的机遇。没有大规格的锻造设备，我国的核电、火电、船舶、石化等重型装备业都会受到制约。”上重公司董事长吕亚臣说，“不仅要造，还要自己造。”上重公司没有选择国外成熟的设计方案，而是与西安重型机械研究所联合开发，走上了一条艰难的自主创新之路。
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