将企业文化由之前的“沟通、包容、责任”变为“责任、沟通、包容”。这，不只是顺序的改变，更是潍柴作为一个大型国企，对国家、对中国装备制造业责任的勇于担当。
一个企业没有优秀的企业文化注定走不远，优秀的企业文化是企业发展的灵魂和动力。
深谙企业文化统领作用的潍柴控股集团董事长谭旭光，在潍柴成立65周年庆典上，郑重宣布将支撑潍柴发展壮大的企业文化做个小小的调整，由之前的“沟通、包容、责任”变为“责任、沟通、包容”。
这，不只是顺序的改变，而是潍柴作为一个大型国企，对国家、对中国装备制造业责任的勇于担当。
经过65年的发展和积淀，挺起中国装备制造业的脊梁对潍柴而言，已不是一句空话或大话——作为中国装备制造业中惟一拥有整车、动力总成和汽车零部件三大业务平台的汽车企业，潍柴已拥有中国主流的重型车生产基地、中国最大的军用越野车生产基地、中国最大的齿轮研发和生产基地、中国最大的重型商用车桥厂商、中国最大的火花塞和活塞生产基地。其10升以上高速大功率发动机产销量连续3年全球第一，重型汽车出口连续数年在同行业中排名第一，并占有15吨以上重型汽车1/3的国内市场。
“看到轿车成功后，很多商用车跨国公司也进入中国，建立独资厂，而且长达10年以上。但我们欣慰的是把他们暂时挡住了。如果我们尽不到责任，丢掉了这个市场，我想就不单单是对法士特，不单单是对潍柴这个黄金产业链的责任，而且会成为中国汽车工业，成为中国装备制造业的一个罪人。”对于责任，陕汽法士特集团董事长李大开近日接受经济导报记者采访时，如此诠释。
事实上，不仅法士特，不仅现在，潍柴一直在用不同的方式诠释着、践行着对国家、对中国装备制造业以及整个社会的责任。
自主创新，推动“中国制造”走向“中国创造”
尽管目前声望高至无以复加，但伴随着中国发动机产业一路走来的潍柴，深知国内企业与国际巨头的差距。
“我们国家上世纪80年代有一个说法叫缺重少轻，就是说30年前我们国家大功率发动机是空白，我国的大功率发动机要引进外国的。但去年潍柴的高速大功率发动机产销量达到了全球第一。”谭旭光说，30年时光荏苒，潍柴走过的是一个承载着责任、追逐梦想的30年。
为填补发动机空白，上世纪80年代，潍柴成为中国首批引进发动机生产的企业，并和许多发动机企业一样走上引进、消化、吸收、创新的道路。
不过，创新，尤其是发动机技术创新对中国企业而言，面临着前所未有的挑战。中国不仅缺乏顶尖的科研人才、大量的技术资金投入，更重要的是缺乏创新的管理体制和运行机制。
但潍柴这个大型国企，即便在最困难的1998年，也没放弃对技术创新的追求和对技术人才的特别激励，和国内著名大学联合开办工程机械研究生班，并在扭亏为盈后，首先对技术人才进行物质和精神激励。
“1998年我上任时，潍柴有60名设计人员，现在不包括整车、变速箱，潍柴总部的发动机研发人员已经到了1500人。我们的研发过去是封闭的，关上门自己在家里搞，现在不是，我们在上海、杭州都有研发中心，他们负责整个动力系统的协同。陕重汽有研发中心，法士特有研发中心，法士特的研发中心可以说是世界一流，我们在欧洲有研究中心，在芝加哥有研究中心，我们已经形成了一个研发体系。”谭旭光说。
与之相伴的是，2005年，潍柴自主研发成功排放可达欧Ⅲ标准的蓝擎发动机，国产发动机从此有了“中国心”。2008年，潍柴引进德国MAN公司27/38、32/40 系列万匹马力中速船用柴油机技术，进一步完善了中速柴油机产品线。2009年，潍柴收购法国博杜安公司，全面获得16-32升发动机技术，掌握了15升以上游艇及工业电力发动机技术和产品。2009年底，潍柴重组扬州柴油机公司，完成了“由重入轻”的产品调整。同时，通过引进VM 公司D/RA系列产品，实现了多缸小排量高速机升级换代。2007年-2009年，潍柴利用3年时间自主研发了具备国际领先水平的5升、7升WP5/WP7柴油机，填补了中国动力在该领域的空白。期间，潍柴被中国企业联合会评为全国首批“自主创新型示范企业”，被科技部评为“全国创新型企业”。
不跳独舞跳群舞，引领行业共发展
除了自己勇担责任，努力缩短中国内燃机研制水平与国际先进企业的差距外，潍柴还携手产业链上的企业以及业内兄弟一起推动中国商用汽车发展。
“靠哪一个企业都不可能解决中国装备制造业整体水平的提升，在这个过程中我们要靠合作。我们不能跳独舞，要跳有声有色、有气势的群舞。”在谭旭光看来，中国的商用汽车产业和先进国家相比，还有相当大的差距，因此，中国的企业必须联合起来，才能共同突破产业难关。
这种联合就是潍柴独创的“以我为主、链合创新”的创新模式。在该模式下，潍柴不仅与清华大学、天津大学、浙江大学等名牌院校和中国汽车工程研究院、中国兵器工业第七零研究所、奥地利AVL、美国SWEL、德国FEV 等国内外著名科研机构建立了战略合作关系，构筑起产学研密切合作的技术研发平台;同时与上游44家具有较强研发实力的供应商建立“潍柴产品研发共同体”，形成了以潍柴为主体，各零部件供应商优势互补共同推进科技创新、培育强大柴油机零部件制造体系的格局。在这个产业链上，上下游企业不仅是利益共同体，更成为研发共同体。
以“研发共同体”为基础，潍柴主持和参与国家科技攻关项目和国家标准制定，建立了国内发动机领域惟一一家“国家商用汽车动力系统总成工程技术研究中心”，发起设立了“商用汽车与工程机械新能源动力系统产业技术创新战略联盟”以及“内燃机可靠性国际技术创新联盟”。在国际内燃机研究领域享有极高声誉的美国西南研究院也式加入内燃机可靠性国际技术创新联盟。
为促进本行业及相关产业整体技术创新，潍柴还先后将55项发明专利和379项其它专利，通过规范行业标准方式，主动与同行分享。据了解，“十一五”期间，潍柴先后主持或参与制定、修订内燃机标准22项，其中国家标准18项，行业标准4项，为推动内燃机行业技术进步做出了重要贡献。
堪当大任，亦不忘小责
对国家、对中国装备制造业的责任使命重大。征途中，潍柴亦为股东、客户、职工和社会尽职尽责。
潍柴的“三高”试验队就是一个很好的例证。在国外，很多企业都做发动机“三高”实验，国内却几乎没有，而潍柴例外。7年前，潍柴建立了自己的“三高”试验队，在高温、高原、高寒地带进行发动机性能测试。
“我们虽然到了高原，但我们并不缺氧;我们虽然在严寒的冬季，但我们热血沸腾;我们虽然在非常炎热的气候条件下，但我们非常冷静。”潍柴动力[30.90 0.00% 股吧 研报]执行总裁、陕重汽总经理方红卫说，“三高” 试验队能坚持7年并一丝不苟，是因为心怀对客户的责任、对中国装备制造业的责任。
为推动节能减排，作为中国内燃机工业协会理事长单位的潍柴，借中国内燃机工业协会向全社会发出“绿色制造，和谐发展”的倡议，并积极践行。据了解，“十一五”期间，潍柴的万元产值综合能耗比“十五”期间降低了63%，2010年的万元产值能耗仅为全国的3.2%。
2008年，潍柴成为我国汽车零部件再制造第一批14家试点企业之一。为此，潍柴投资10亿元，建成了高起点、专业化、规模化的发动机再制造基地，可年回用金属1.63万吨，节约标准煤3.56万吨，减少二氧化碳排放6.2万吨。
伴随着企业跨省、跨地区发展，潍柴希望小学也越建越多。多年来，每年国际儿童节和教师节来临之际，潍柴都会派人带着助学金或物资看望慰问希望小学的学生和老师。在重大自然灾害面前，潍柴则勇挑重担，如汶川大地震时，除捐款外，潍柴迅速成立了“潍柴动力抗震救灾服务突击队”，并根据抗震救灾工作需要，紧急组织生产280台柴油发电机组运往灾区。
梳理潍柴的发展历程，导报记者发现，也许是超常规的跨越式发展太令人瞩目，以致舆论和公众常常忽略潍柴曾经做过的很多令人感动的“小故事”，而潍柴却依然默默坚守着自己上至中国装备制造业下至客户、职工以及社会的责任。7年前，潍柴建立了自己的三高试验队，在高温、高原、高寒地带进行发动机性能测试。
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