在海口举行的全球设备维护维修技术和设备制造领域最高规格的专业峰会“第四届世界维修大会”上，8名中国工程院院士以及近30个国家的300名专家、学者聚集一堂，商讨金融危机背景下设备生产和维修维护领域的发展。大会执行委员会主任、中国工程院院士徐滨士针对我国机械设备“短命”提出“中国应大力发展再制造工程”的观点受到了与会专家学者的热议。作为我国政府确定的发展循环经济的战略之一，中国特色的再制造业在拥有巨大发展潜力的同时，仍有许多“瓶颈”亟待解决。
中国特色的再制造业潜力巨大
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“再制造工程对解决目前的资源短缺问题有着积极的作用，是维修工程的新方向。”徐滨士在第四届世界维修大会上介绍，目前全球再制造产业产值已超过1000亿美元，其中美国再制造产业规模最大，超过750亿美元，而汽车和工程机械再制造占2/3以上，美国90%的日常生活用品都是通过再制造生产出来的。
据介绍，再制造是基于“装备全寿命周期”理论而产生的，该理论要求既要重视装备的前半生，即设计和制造，更要重视装备的后半生，即使用、维修和报废。再制造工程就是为了提高装备后半生的性能，并使报废装备重获生命，是针对废旧装备高技术修复、改造的产业化。
而“中国特色”再制造的重要特征是再制造后的产品质量和性能不低于新品，有些还能超过新品，成本只是新品的50%、节约能源60%、节约材料70%,对环境的不良影响显着降低。
“由于起步较晚，我国的再制造业的产业化水平较低，还没有形成规模化。”徐滨士说，再制造技术在我国民用方面才刚刚起步，只有济南复强再制造公司作为最早的试点企业对发动机进行再制造工程修复，其运用的技术都是拥有自主知识产权的纳米表面工程技术、运行中的自修复添加剂技术和自动化表面工程技术。
中国工程院最新发布的摩擦学调查报告显示，2006年我国因摩擦磨损造成的损失高达9500亿元，占当年GDP的4.5%.对此，徐滨士说，这些重大的损失恰恰说明再制造业的巨大潜力，我国的设备维护必须充分利用先进的维修技术和再制造技术予以弥补。中国设备管理协会副秘书长刘力说，先进的绿色维修技术和再制造是减少损失的主要手段。
“我国的再制造业已经拥有了市场、技术和政策等有利条件。在当前国内外应对能源短缺等压力的背景下，再制造业将成为中国的朝阳产业。”徐滨士说，改革开放以来，我国仅进口的设备就达到万亿元，由于设备维护技术的差距，国外的机械设备可以使用40年，我国可能只使用20年，如果这些设备能够通过再制造工程修复，这将是一个巨大的市场。
“尽管我国再制造产业发展相对较晚，但发展势头很好，在技术层面上目前已成为世界上最重要的再制造中心之一。”徐滨士说，因为中国的再制造工程在技术上摒弃了国外主要采用的换件修理法或尺寸修理法，即制造一个新零件去替换磨损的零件。我国的再制造则是通过以先进的表面工程技术为支撑的再制造关键技术，准确恢复废旧零件尺寸，以达到原有性能，甚至能显着提升原有性能，即“修旧如新”,最重要的是资源利用率高，能源消耗少，具有显着的节能环保特色，这些技术在国际上都是处于领先水平。
同时，我国再制造业还具有政策上的有利条件。2005年7月，国务院颁布的21、22号文件首次明确表示国家将“支持废旧机电产品再制造”,并把“绿色再制造技术”列为“国务院有关部门和地方各级人民政府要加大经费支持力度的关键、共性项目之一”.2008年3月，国家发展和改革委员会批准全国14家企业作为首批“汽车零部件再制造产业试点企业”,其中包括一汽、东风、上汽、重汽、奇瑞等整车制造企业和潍柴、玉柴等发动机制造企业，还有变速箱、电机的再制造企业。同年8月，我国首部《循环经济促进法》颁布，使再制造作为循环经济的重要产业得到了国家的大力支持。
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