今年上半年，依据集团高层费用管控的“大脑指令”，各事业部纷纷成立了专项费用管控小组，并制订了适合本单位的费用管控方案，将目标层层分解，责任到人。在大家的共同努力下，今年上半年，实现了费用绝对额低于上年同期，低于预算的控制水平。
同时，我们也应该看到，在各个模块，还存在诸如辅料及工具定额的准确性不高、旧件的回收利用程度较低、各单位出差计划性不强等诸多管控漏洞。但不管怎样，良好的开端是成功的一半，我们有理由相信，随着费用管控举措的逐步深入，正如梁稳根董事长所言，我们必将把费用管控工作打造成公司的又一核心竞争力。
梁稳根董事长曾多次在公开场合提及，费用控制是三一的一个弱项。而目前，在外部经济放缓，企业竞争日益激烈与内部强化管理、狠抓效益的双重“夹击”下，三一正逐步通过多种手段，将费用控制的短板补齐。
梁稳根明确指出，在中国经济已进入中速发展的新时期下，加强成本管控以提升盈利能力，已成为三一的经营思路之一。今年上半年，在这一思路的指引下，集团管理、研发、营业、制造、财务等模块，经过调研，不断总结管控经验，采取各种措施多管齐下，实现了费用绝对额低于上年同期，低于预算的控制水平。
相关负责人表示，尽管费用管控还大有潜力可挖，但不得不说，今年上半年所取得的管控效果已经为打造节约型企业，走出了坚实的一步。
建标复盘是公司费用管控的重大举措之一，目前，各个模块的复盘工作进展顺利。管理费用复盘小组成立了7个小分队，他们被派驻至全国各地，对集团各事业部的管理费用进行全面复盘。
小组成员陈望朋告诉记者：“复盘小组将采取‘全面过堂，各有侧重’的办法，对一段时期内发生的费用票据一一过堂，同时，我们将选择侧重点，进行专项复盘。”
“比如这段时间，我们就对领导车辆补贴进行了重点复盘，通过对比各个事业部发放车辆补贴措施的差异，评优逐劣，逐步建立标准。实际上，这些复盘项目也进一步提升了三一的管理水平。”
近期，营业费用复盘小组对物流、服务、营销、基础运营四个模块进行了全面复盘。泵车发运过程中，油费、停车补助费发放是否合理、服务订单有无作假、海外人员手机费补助是否超标、客户招待报销是否符合实际等等，事无巨细，他们一一复盘。“通过复盘，我们也发现了一些管理上的漏洞，其实，这也是一件好事，差距就是潜力。”小组成员胡明表示。
针对制造费用控制方面，除了复盘，通过全员QC活动、精益改善等措施，实现节约成本、提升产品质量的目的则更为长效。
精益质量部部长陈常青就给记者介绍了这样一个事例：在路机事业部的机加大件小车班，他们通过一项“一人多机”的改善活动，实现了少人化，不但降低了成本，还提升了生产效率。
该班组现有5名操作工，他们主要负责路机公司圆盘类零件的加工。但一进入生产旺季，5个人都要忙得团团转，并且还完成不了生产任务。按照公司以往的做法，要么增加外协的供应，要么再招聘2-3名操作工。但不管哪种措施，无形之中，公司成本要增加，而且还不能保证零部件品质的稳定。
有问题就有改善的空间。路机工艺院不断摸索，通过设计联接式踏板，改善搬运流程，实现了“一人多机”。这一改善，不但为公司节省了人工与商务成本，而且充分发挥了自动化设备的潜力，提升了生产效率。
据记者了解，在制造成本费用控制方面，2013年一季度，公司通过工艺改善、QC活动，使万元产值费用(含人工、辅料及付现制造费用)较去年同期下降了近10个百分点，同比节约6000余万元。
此外，公司在财务费用降成本方面也卓有成效。近两年，公司通过持续优化负债结构，利用中票、私募、银团、商业票据等创新性融资工具，不但有力保障了公司生产的正常运营，还使今年上半年的财务费用大幅降低。
费用管控，不仅仅是省钱，也是公司提升管理水平，持续健康经营的一种重要手段。相关负责人表示，三一通过持续实施各种行之有效的降成本举措，必将进一步提升管理，夯实盈利能力，把三一打造成一个节约高效型的企业。
案例1：信息化降成本打造PDM平台，研发数据全球共享
在5月21日的讲话中，三一重工董事长梁稳根特别指出，要加强三一内部的整合与合作，通过共享研发平台，来降低研发成本，提升公司竞争力。
实际上，在符合集团流程与信息化战略的前提下，研究总院以架构、流程、数据、手段、管理、安全六个方面为切入点，对全集团的研发信息化体系进行了深入变革，通过梳理现有平台及管理模式，打造了一个可以实现全球协同研发的PDM系统，这一共享研发平台的建立与完善，不但节约了大量研发成本，还为公司的长期竞争力的培植做出了贡献。
PDM的中文名为产品数据管理(Product Data Management)，它以软件为基础，是一门管理所有与产品相关的信息(包括电子文档、数字化文件、数据库记录等)和所有与产品相关的过程(包括工作流程和更改流程)的技术，并可实现产品全生命周期的信息管理。
来自研究总院PDM管理部的戚亭告诉记者，三一自上世纪九十年代就开始引进了PDM系统，经过数十年的选型、实施、优化，目前该系统通过研发数据全球共享，可实现全球二十四小时不间断研发， 较好地满足了公司国际化发展需求。
“当时，很多事业部的研发数据，各自为政，并未实现集中管理。而同时，三一近几年在美、德、印、巴纷纷建立了产业园，汇聚了全球大量的研发人才，如果不能实现数据的共享，整合优势资源，公司大量的研发投入就不能得到很好的回报。”
除了全球协同研发，PDM还可以通过流程梳理，缩短了图文档签审和变更周期。“以前，如果一个客户提出需求，我们要对零部件的设计图纸进行变更，光审批就得一个月，但如果有PDM系统的支持，这个审批的流程，可能一周的时间就可以走完。更重要的是，这个过程中的一切记录都可以保存下来，以供实时跟进和统计分析。”戚亭说，这其中，节约的不仅仅是时间成本，用于审核的图纸打印数量也降低了不少。
同时，PDM的系统集成功能也能帮公司节约大量成本。研发是一个产品的源头所在，PDM系统通过集成公司的ERP、MES、GCP等下游系统和Pro/E、CAPP等设计工具，能把产品数据适时在设计、制造等关键环节中流转，“这样一来，就降低了数据的冗余和数据维护的复杂性，提升了产品质量，降低了管理成本。”
“打个比方，如果一个零部件我首先在设计环节做出了变更，但这一变更如果不能在第一时间反映在制造执行系统中，那制造环节就面临产生大量废料、废品的风险，并造成资源的浪费。”
此外，通过PDM的管理功能，使得标准件和外购件的创建、更改只能由标准化人员来完成，实现了对标准件和外购件规格、品种的有效控制，从而减少了标准件和外购件的数量，采购与管理成本也就节约了不少。(刘慧)
案例2：工艺改善降成本首次引进干冰清洗技术
几个月之前，当您来到位于长沙泵送产业园2#号厂房的涂装生产线时，还是这样一幅场景：为了祛除泵车支腿表面上的油渍与污垢，几名工人穿着厚厚的防护服，“全副武装”，正在用溶剂对着支腿表面一遍遍喷射。现场，弥漫着各种粉尘、溶剂的气味。
这是利用溶剂除油的一个常用工艺，这种场景在工程机械行业里已司空见惯，大家也并没有觉得有什么不妥。但在泵送工艺装备研究院院长陈盛斌看来，使用溶剂除油，污染大、成本高，难道就没有代替的方法吗?
就这样，泵送表面处理涂装所开展了新型表面处理方法的研究，把一种用于航空、汽车、精密机床等领域的新型干冰清理技术引了进来，开创了中国工程机械行业中干冰清理技术的先河。
经过成本核算，以清理46米泵车的一套臂架为例，如果用溶剂清洗，一套臂架需消耗溶剂100多公斤，花费上千元;如果换成干冰清洗，只需外购120公斤干冰，费用则可省掉一半左右。
“如果干冰自制，成本还可节省一半。两者相比，用干冰清洗的优势一下就凸显出来了，此外，用干冰清洗还没有二次污染，更绿色环保。”陈盛斌表示。
据悉，干冰清洗只需以液体二氧化碳为原料，通过干冰颗粒机制提取颗粒，再将干冰颗粒装入干冰喷射清洗机中，由喷射机的喷枪射向污垢表面，当干冰颗粒钻进污垢的裂缝后，随即汽化，其体积瞬间膨胀近600倍，从而把污垢带离物体表面，实现清洗。这种方法简单实用，操作也并不复杂。
精益质量部部长陈常青表示，如果干冰清洗在试点中取得了预期的效果，这一精益改善措施还将在全集团推广，这将为公司节约大量成本。
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