高铁的快速发展，为我国配套产业带来了巨大的拉动效应，但高端配套能力的缺乏让众多国内企业望而兴叹，车轮、车轴、轴承等关键零部件还主要依赖进口。今年3月份，太重高铁关键零部件国产化项目（太重铁路园区）时速250公里动车组轮轴制造方案顺利通过评审，试制的高铁车轮、车轴将于近期装备在沪昆铁路动车组上进行60万公里的运用考核。这标志着具有自主知识产权的动车组轮轴制造一举打破了国外对高铁关键技术的垄断，“太重制造”正在把我国高铁装备制造带向国际高端技术战略前沿位置。
装备水平和技术实力一流
太重集团在轨道交通装备制造领域本身就拥有雄厚的研发、生产实力，20年来已为我国铁路提供了上百万件运行质量稳定的轮轴产品。随着我国产业结构转型和升级转化步伐的不断加快，为适应转型跨越发展要求，2010年底，太重启动了总投资超过20亿元的高速列车关键零部件国产化项目，园区规划面积758亩，总建筑面积约30.5万平方米。该园区以建设当今世界最先进的高速列车车轮生产线和国内领先的重载车轴、轮对总装及齿轮箱生产线为目标，通过引进德国西马克、洛伊、汉根赛特等国际知名公司设计制造的先进技术和设备，努力打造具有国际一流水平的高速列车及城轨交通车辆用轮、轴及轮对总成制造基地。
2012年建成投产的车轮生产线中，德国LOI公司设计、制造安装的银色环形加热炉，通过全自动机械手将出炉的钢坯传送到三台青蓝色高大的全自动锻轧压机，将车轮冲孔压弯成各式各样标准。车轮检测线集当今世界最先进、最成熟的车轮检测设备和检测技术于一体，能够实现一系列车轮全自动检测和识别流程，信息化、智能化程度在世界车轮生产线中首屈一指。
“这条车轮线是世界上自动化、信息化、数字化程度最高的，在稳定运行的情况下，全线同时作业人数不超过30人，操作人员要做的更多的只是监控，先进的数字化设备将人为因素对生产的影响降到最低。”太重一负责人介绍。
生产制造和研发能力一流
车轮生产线投产以来，生产线的设备和工艺逐渐稳定成熟，车轮产量稳步提升，目前月产量已突破2万件大关，实现年产60万片高品质车轮（含10万片动车组车轮）的供货能力指日可待。重轴生产线和轮对总成生产线，生产厂房已经完成建设，随着现有设备的迁入及新增的先进专用数控精加工、齿轮箱压装、轴承压装和喷漆线等设备陆续到场，园区将形成车轴15万根、齿轮箱1万套、轮对总成13万副的产能，成为集研发、制造、试验、维修、服务、咨询为一体的世界一流轨道交通装备基地。
生产能力提高的同时，依托强大的研发能力，轮轴产品的品种也在不断扩大。为占领高端轮轴市场，太重的轮轴产业已生产和试制货车轮、客车轮、机车轮、地铁轮、高速动车组系列车轮和出口车轮等25个品种；成功开发了轴重为21吨、25吨、27吨、30吨的各型车辆用轮轴以及快速客车整体辗钢车轮；完成了印尼和土耳其轮对等项目的开发；研制出具有更高结构强度和可靠性的辗钢整体机车轮；并首先研制成功了调质车轴，目前地铁车轮的国内市场占有率第一。
高铁轮轴通过上路运用考核后，太重集团将初步搭建起轨道交通关键零部件产业链体系，成为我国唯一能够生产世界上各类客车、货车、动车、大功率牵引机车的各种轮、轴、齿轮箱及轮对产品的企业，跻身国际顶尖铁路轮轴制造公司行列。
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