液压机是航天、航空、汽车、造船、能源、轻工、电子、国防、原材料、化工等工业部门必须的成形机床，在国民经济建设中占有举足轻重的地位。
在中国锻压协会成立30年之际，记者采访了天津天锻压力机有限公司技术中心主任、液压机资深专家李森。他以34年专事锻压装备研发的实践感悟到，惟有坚持创新、强化验证、注重耦合，液压机才能焕发出强大的生命力。
创新须常态
液压机是由主机、液压系统和电气系统等构成的锻压装备。上个世纪80年代初，因液压机液压系统采用的控制元件，为体积大、流量低的手动管式阀结构，限制了液压机滑块运行速度的提升，则被锻压行业普遍视为即将淘汰的产品。
30多年过去了，液压机不仅没有被淘汰，反而成为锻压行业不可或缺的重要装备。李森告诉记者，其中一个很重要的原因，就在于技术上的不断创新。天锻研制出以板式电液阀替代手动管式阀的液压系统，成功的应用于250吨塑料制品液压机，开启了液压机电气程序控制的先河。
随后，天锻又成功地研制出四柱系列插装阀液压系统，并通过PLC可编程控制器替代继电器组合控制，对其“内脏”进行全面更新升级，实现了对各个插件的启闭性能进行调节，极大地提高了液压机滑块运行速度。应用于YT32-500S四柱液压机，旋即成为用户竞相订购的锻压新秀。
以板式电液阀替代手动管式阀，就能让液压机起死回生;用插装阀液压系统和PLC可编程控制器技术，替代继电器组合控制，就能让液压机成为锻压装备新秀。李森认为，只要站在科技制高点，按照用户的需求，不断创新，永续创新，使创新成为常态，就能赋予传统装备全新的生命。
验证是关键
新研制的锻压装备只有经过反复验证，才可以发现影响锻压装备可靠性的技术问题并加以解决，以确保其高品质和高可靠性。这是李森的第二个感悟。
他告诉记者，天锻之所以能成为中国液压机行业，第一个通过液压机可靠性考核的企业，并赢得用户的认可，一个很重要的原因，就在于天锻不厌其烦地坚持零部件、整机的形式、可靠性以及用户现场的全面验证。
在国内锻压装备制造业，天锻是最早与国家锻压装备质量检测中心合作，开展液压机可靠性试验研究工作的。最早的可靠性试验，以天锻生产的三台YT32-100A四柱液压机为样机。按照既定的液压机可靠性考核内容和评价方法，对样机各个调整部位用铅封固定，将加载油缸固装在液压机工作台上，其加载力为滑块公称力的70%。在国家锻压装备质量检测中心人员的现场监督下，3台样机每天连续运行16小时。最终，3台样机均已达到无故障300小时的试验结果，全部通过可靠性验证。
这次可靠性试验，也从此成为天锻对每台新品可靠性验证的范本。李森认为，那些为了抢占先机，在没有经过全面严格验证就推向市场的所谓新型锻压装备，必然以可靠性差而遭到用户的不屑。
耦合最重要
李森从三个方面强调了耦合的重要性。
一是锻压装备开发要做到成形材料性能和成形工艺相耦合。天锻为中航工业陕西宏远航空锻造有限公司开发100MN数控等温锻造液压机，就以其成形材料性能与成形工艺耦合收获的等温锻造技术，使难变形材料在超塑性状态下达到了制件要求。
二是锻压装备开发要与成形辅机、模具及检测相耦合。天锻为美国卡特彼勒苏州辽鞍机械有限公司提供的ZS-YT27-1400+1200×2履带板冲压生产线，就是通过与成形辅机、模具及检测等相耦合，实现了全工序成形制件的自动化输送、数字化冲压、信息化在线快速检测和智能化筛选。
三是锻压装备开发要与互联网相耦合。天锻根据当代成形制件的工艺要求，运用复杂锻压装备的全生命周期管理技术，将成形制件、模具、装备、机械人、辅助装备、智能检测等软硬件装置，与互联网进行深度耦合，开发出具有成形制件压力和位置精准数控、能量伺服控制、视觉控制系统机器人路径规划及整线节拍优化、上下料装置智能化控制、成形制件智能检测、多机网络控制等功能的新一代数控液压机。
要满足当代锻压制造业对大批量、高效、精益化、智能化生产的需求，就必须加速开发成形制件多道次、全工序的新一代数控锻压装备及生产线。李森认为，耦合则是最为重要的途径。
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