“互联网+”、大数据、自动化、模块化……犹如引燃机械制造产业升级的导火索，一系列变化开始在企业内部展开，成果逐渐显现。
雷尼绍系统的创新应用，使检测频次由人工定频变为100%自动检测；拧紧机的投入使用，实现了驱动桥总成装配质量关键过程可预防性监控及追溯；离合器430压盘生产线自动化，将单班6人变为2人……
中国重汽桥箱公司在产业升级的大背景下，抢抓新机遇、发挥新优势，努力打造新时代“国际重汽、智能重汽、绿色重汽、共享重汽”。
新工艺助力产品升级
桥箱公司坚持面向市场，创新驱动，紧紧围绕集团公司“高可靠性、节能环保、轻量化”的产品研发战略，以新工艺助推产品升级，以匠心确保产品质量。
公司持续认真组织新产品的工艺开发、试制和生产准备工作，进一步提高新产品过程开发质量，优化产品结构；不断完善制造执行系统，开发信息化管理平台，确保新产品和质量改进工作的信息共享、职责清晰、进度透明；深入优化产品工艺，消除生产短板，致力提升制造能力与生产水平，切实提高生产线的柔性化水平，提高生产组织水平和生产运行效率；进一步拓展计算机辅助工艺过程设计软件的应用，逐步形成标准化、模块化的工艺管理制度，提高系统管理平台的使用便捷性，提高工艺策划水平。
新技术推动生产更智能
智能改造无止境，创新创效掀高潮。桥箱公司结合改革创新机制，始终坚持新技术与提质增效相结合，突破实践，创新思路，持续创新创效。
桥箱公司借力“互联网+”完善桥箱数字化生产线的功能，努力实现生产、成本、质量和设备的智能化管控；以制造管理系统为主平台，融合数控程序管理等模块，努力实现对制造过程的智能监控及各类数据的实时采集、智能化分析和应用；进一步完善驱动桥生产现场的实时监控系统，通过增加关键节点监控点，形成从投入到产出全面覆盖、重点兼顾的监控网络系统，提高干预和解决的效率；实施试点生产线成本精准控制，将成本消耗精确绑定到了工位、机台和个人，可对主要成本消耗全生命周期进行动态监控，并利用目视化手段，方便操作者实时掌握各自工位的成本费用消耗情况。
新模式提升企业竞争力
推陈出新，精益求精。桥箱公司取精益管理之精华，不断创新管理，聚焦突破，试点探索，实施了以制造单元为核心的全过程数字化管控模式。
为进一步实现制造过程“自动化指挥、智能化管理”的目标，桥箱公司在智能化试点的基础上，基于JMES建立数据交换和集成标准，逐步搭建规范的大数据组织模型，建立智能生产线标准，不断进行软件系统升级、硬件升级和智能化改造，助推制造能力升级。同时，建立科学的资源管理系统，启动资源状态的管控和预警模式，畅通信息渠道。
同时，桥箱公司不断进行硬件升级和智能化改造，致力转向节、MAN齿轮、桥壳焊接等生产线智能化建设和改造项目，争取每个加工部都有智能化生产线，打造“数字化”精益工厂。
中国重汽桥箱公司已经开始了在智能制造道路上的尝试，在未来的发展道路上，桥箱公司将始终致力于科学管理、品质提升，打造中国重汽品牌美誉度，努力促进我国由“制造业大国”向“制造业强国”的升级。
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